Бизнес производство керамзитобетонных блоков. Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками. Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

Прочность - 35−150 кг на сантиметр кубический.
Плотность - 700−1500 кг на метр кубический.
Теплопроводность - 0,15−0,45 Вт/мГрад.
Морозостойкость - 50−200 циклов.
Усадка - 0% мм/м.
Поглощение влаги - 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель - керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

Цементная смесь.
Песок.
Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате - это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

М50 - подходит для возведения перегородок.
М75 - является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
М100 - используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
М150−200 - эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
М200 - является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

1 часть цемента.
1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

Гравий с угловатой или округлой формой.
Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное - соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Отечественный рынок строительных материалов развивается стремительными темпами. Появление новых технологий представляется неплохой перспективой прибыльного бизнеса в этой сфере. Для того чтобы наладить рентабельное производство у себя дома, совсем необязательно вкладывать большие средства. Например, выгодно заняться изготовлением керамзитобетонных блоков, которые приобретают популярность благодаря крупным габаритам и доступной цене. Технология простая и понятная, оборудование из Китая или б/у можно купить недорого, в заказчиках недостатка не будет.

На первых порах имеет смысл заняться производством качественных блоков для возведения стен. Наиболее популярны изделия марки 300, 400, 500, которые можно выпускать с такими размерами:

190×190×390 мм.
188×190×390 мм.
200×200×400 мм.

Когда процесс будет поставлен на поток, можно заняться изготовлением декоративных блоков из керамзитобетона или других разновидностей.

Технология производства в домашних условиях

Процесс изготовления керамзитобетона состоит из нескольких последовательных этапов:

приготовление сырьевой смеси;
формовка элементов;
затвердение;
просушка керамзитобетона;
транспортировка и складирование.

1. Приготовление смеси.

Залогом получения первосортных изделий является качественное сырье.

Керамзит – гранулы, полученные в результате обжига легкоплавкой глины. Частички на изломе напоминают застывшую пену. Благодаря плотности запекшейся оболочки, керамзит обладает хорошей прочностью. Гранулы диаметром 4-8 мм имеют неправильные формы с закругленными краями. Если в производстве используются более мелкие фракции (керамзитовый песок), то их отмеряют в 2 раза меньше, чем гранулированного материала.
Цемент – должен быть идеально чистым и свежим. Предпочтительнее выбирать марки М400 или М500.
Присадки – чтобы придать поверхностям блоков глянец, в состав добавляют клей для керамической плитки или камня. Введение пластификаторов (примерно 5 г на 1 шт) способствует усилению водонепроницаемости и морозостойкости. Они препятствуют образованию трещин и истирания. Чтобы снизить массу изделий, добавляют древесную смолу.

Зависят от того, какими свойствами на выходе он будет обладать. Примерное соотношение основного сырья:

60 % – керамзит;
20-22 % – песок строительный;
10 % – цемент;
8-10 % – вода.

В бетономешалку нужно поместить сырье в такой последовательности: вода, керамзит, цемент и песок. Перемешивать не более 2 мин, в результате получается прочный надежный керамзитобетон с небольшим весом и отличными теплоизолирующими качествами. Чтобы блоки были крепче, в смеси должно быть больше цемента. В этом случае возрастает теплопроводность материала и стены становятся холоднее.

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 куб раствора. Масса непросушенного изделия составляет 11 кг, в сухом виде – 9,5 кг.

2. Формирование.

Приготовленной смесью наполняют специальные емкости.

3. Затвердение.

На этом этапе технологии необходимо применение вибрационного станка. Специальное оборудование обеспечивает сотрясание форм, благодаря чему раствор равномерно распределяется и утрамбовывается. По окончании вибраций избытки смеси удаляют стальной пластиной.

Процесс длится двое суток. Отвердевшие элементы просушивают прямо в формах естественным путем или в специальных камерах. Если в составе керамзитобетона присутствуют пластификаторы, то время высыхания снижается до 6-8 часов. После этого блоки вынимают из форм и выдерживают на открытом воздухе 7-10 дней.

5. Складирование.

Штабелируют в сухом хорошо проветриваемом помещении.

Оборудование для производства блоков

Оснастить мини-завод по изготовлению керамзитобетона у себя дома можно тем оборудованием, которое больше подходит по цене – ручным или автоматическим. При выборе станков следует принимать во внимание такие факторы:

стартовый капитал;
виды и типоразмеры блоков;
предполагаемые объемы сбыта;
условия поставщика: доставка, монтаж, пуск-наладка, сервисное обслуживание.

Основные агрегаты, которые необходимы для производства керамзитобетонных блоков – это бетономешалка и . При дефиците средств многие процессы можно осуществлять вручную. Это не будет отражаться на качестве, а лишь удлинит сроки.

1. Бетономешалка – большая емкость, закрепленная на подвижной оси, служит для смешивания отдельных компонентов в единую массу. Модели различаются между собой литражом (вместительностью) и количеством оборотов в минуту.

2. Ручной вибростанок – малогабаритное оборудование, оптимальный вариант. Вибратор закрепляется в корпусе станка и создает колебательные движения малой амплитуды. Благодаря этому строительная смесь равномерно распределяется по форме.

3. Вибростол – станок, объединяющий вибратор и металлический поддон с бортиками в единую конструкцию. На столе располагают блок-формы для утрамбовки смеси. Вибратор крепится снизу, благодаря чему обеспечивается равномерное распределение колебаний по всей поверхности. По окончании процесса формы переносят к месту сушки, не снимая с поддона. За один цикл можно изготовить 4-6 элементов. К недостаткам оборудования относятся большие габариты и отсутствие мобильности. Требуется много ручной работы.

4. Передвижные механизированные станки – оборудование на небольших колесах, оснащенное несущим корпусом и автоматическим рычагом для снятия форм. В некоторых моделях предусмотрены прессы для утрамбовки. Вибратор располагается на стенке корпуса и воздействует на формы посредством импульсов.

5. Вибропресс – сложное профессиональное оборудование, применяемое в условиях промышленного производства. Станок оснащается гидроприводом, ускоряющим процесс затвердения керамзитобетона. Специальные детали для образования пустот закрепляются на пандусах, вдавливающихся в матрицы. Блоки формуются и твердеют на поддонах. Главным достоинством является отсутствие ручного труда на всех этапах.

Для изготовления в крупных объемах используют комплексное оборудование, которое состоит из нескольких систем:

бетономешалка с дозатором – отмеривает и смешивает сырье;
транспортер – перемещает керамзитобетонную смесь;
вибропресс – формование блоков.

Стоимость

Начинающему предпринимателю трудно сразу обзавестись высокотехнологичными моделями известных брендов. Поэтому можно купить технику б/у или маломощные станки из Китая. Самое дешевое оборудование с выработкой 20 блоков в час обойдется в 5 000 рублей.

Комплектация бюджетного производства стоит примерно 170 000 – 200 000 рублей. Это позволяет изготавливать за рабочую смену 450-500 блоков.

Минимальная стоимость оборудования:

70 000 рублей – бетономешалка;
50 000 рублей – вибростанок;
50 000 рублей – комплект форм.

Цена оборудования для производства 100 блоков в час стартует от 260 000 руб. Мобильные линии-станки, изготавливающие 500 блоков в час, стоят 3-3,2 млн. руб. Наиболее популярные торговые марки: Рифей, Кондор, HESS.

Керамзитобетон обладает хорошими эксплуатационными характеристиками, благодаря чему он широко применяется в строительной сфере. Для постройки дома из него, не обязательно заказывать готовый материал. Вы значительно сэкономите, если изготовите керамзитобетонные блоки своими руками. Для этого не понадобится приобретать дорогостоящее оборудование или сырье.

Требуемые материалы и инструменты

При возведении здания из большого количества керамзитобетонных блоков (к примеру, вы решили построить свой дом) необходимо будет запастись специальным оборудованием:

бетономешалкой (лучше брать емкость не менее 130 л), в зависимости от фирмы ее стоимость может составлять 9,5-12 тыс. руб.;
ручным станком для вибропрессования: его можно приобрести в строительном магазине за 7,5-10 тыс. руб. или заказать напрямую у производителя; формы для заливки в таких конструкциях уже предусмотрены, поэтому отдельно их покупать или изготавливать не нужно; при желании его можно изготовить самим из металлической столешницы и старого рабочего двигателя.

Как показывает практика, при наличии специального оборудования и достаточного запаса форм за полный рабочий день, при работе вдвоем, вполне можно получить около 160 блоков. Механический станок для изготовления позволяет за один цикл (1-2 минуты) изготовить 1-4 блока. Если же взять еще несколько помощников, которые будут подносить, засыпать сырье и перетаскивать уже готовую продукцию, то количество готовых изделий увеличится в 2 раза.

Небольшое количество блоков вполне можно изготовить без специального оборудования. В таком случае понадобится лишь подобрать подходящую по размеру емкость для замешивания раствора и изготовить формы для заливки.

Изготовление форм

Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.

Приготовление раствора

Керамзитобетон своими руками замесить несложно. Для получения качественного раствора цемент, песок и керамзит смешиваются в пропорции 1:3:8. Воду добавляют из расчета 200 л на 1 м 3 , хотя ее количество зависит и от изначальной влажности сухой смеси. Для изготовления керамзитобетонных блоков нам понадобятся:

керамзит прочностью П150-200: фракции крупнее 5-10 мм лучше не использовать, так как блоки получатся бесформенными, а их прочность будет значительно ниже;
песок: для получения качественных изделий используют обогащенный гравием песок, обычный речной использовать не рекомендуется;
цемент М400-500;
вода;
пластификаторы: в качестве них часто используется обычное жидкое мыло, стиральный порошок или средство для мытья посуды, его вам понадобится 1% от общего количества цемента; для бетономешалки 130 л можно взять около 70 г мыльного средства; увеличить пластичность раствора можно не только с помощью мыла, но и при добавлении в него глины, извести или древесной золы.

При замесе качественного однородного раствора важно не только соблюдать пропорции, но и вводит компоненты в него в определенной последовательности. Вначале отмеряется точное количество воды. Керамзит, песок и цемент тщательно перемешиваются между собой, а лишь затем полученная сухая смесь вводится в жидкость. Приготовленный раствор по консистенции должен напоминать размягченный пластилин.

Как сделать керамзитобетон без бетономешалки? В таком случае придется потрудиться, тщательно перемешивая раствор лопатой. Разводить раствор в таком случае придется небольшими порциями – ведь не перемешанные комки могут сказаться на качестве конечных изделий. Раствор готов. Остался последний вопрос – как сделать керамзитобетонные блоки?

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Просушка

В форме блоки будут сушиться около 2 суток. Во влажный и дождливый период это время может быть большим. Складировать готовые керамзитобетонные блоки лучше на поддоны по 3-4 штуки в ряд. Воздушная прослойка между поддонами позволит готовым изделиям просыхать более равномерно.

Окончательно довести до кондиции, вынутые из формы блоки, необходимо под навесом, так, чтобы на них не попадали прямые лучи солнца и дождевые капли. В жару их смачивают водой и закрывают целлофановой пленкой. Начинать работу с ними можно спустя 1-1,5 недели. Однако идеальным вариантом будет их месячная просушка – лишь за это время цемент полностью наберет марочную прочность. Перед началом работ блоки необходимо очистить от неровностей. Удалить засохшие наплывы раствора можно обычным ножом.

Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:

Материал	Количество, кг	Стоимость за кг в Москве и Московской обл., руб.	Сумма, руб.
Цемент	7,7	4,80	36,96
Песок	23,1	3,40	78,54
Керамзит	61,5	1,40	86,10
Вода	7,7 л	–	–
Итого:	100 л		201,60

Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.

Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.

Метки

Керамзитобетонные блоки - это бетонный стеновой материал, используемый для возведения стен сооружений промышленного и гражданского типа.

Керамзитобетонные блоки схожи по свойствам с бетонными блоками, но при их производстве используется не щебень, а керамзит. Данный материал более легкий, чем щебень, поэтому блоки и сама конструкция здания получаются намного легче. Керамзит получают из глины. Он порист и имеет хорошую теплоизоляцию.

Керамзитоблоки имеют массу преимуществ: легкость, прочность, морозоустойчивость. Они широко применяются в строительстве различных объектов и гарантируют снижение нагрузки на фундамент.

Бизнес по производству керамзитобетонных блоков - это перспективное и быстроокупаемое дело, не требующее значительных затрат.

Это ваш надежный бизнес. Ввиду относительной простоты технологического процесса и небольшого количества применяемого оборудования написать бизнес-план не так сложно.

Выделяются следующие преимущества этих блоков:

низкий вес (снижает нагрузку на фундамент в 2,5 раза по сравнению с кирпичом);
высокая прочность и теплоизоляция (на 75% уменьшается потеря тепла);
влаго- и химическая устойчивость, воздухопроницаемость;
скорость возведения (стоимость работ снижается на 30-40%);
экологичность, строгое соответствие построенных стен санитарным нормам и требованиям;
отсутствие необходимости дополнительного утепления и усадки стен;
морозоустойчивость не ниже уровня кирпича (50 циклов).

Таким образом, данный материал пригоден для изготовления гаражей, подсобных помещений или сельскохозяйственных зданий. Также он подходит для возведения жилых коттеджей.

Неподверженность гниению и горению, способность материала «дышать», благодаря пористой структуре, во многих случаях делает его незаменимым материалом. Вкупе с долговечностью и надежностью, керамзитобетонный блок становится практически лучшим материалом для строительства в самых различных условиях.

Цены на оборудование и расчеты приведены в среднем по России.

Вернуться к оглавлению

Потребители и каналы реализации

Основными потребителями керамзитобетонных блоков являются частные лица и промышленные предприятия, строительные организации, фермерские хозяйства и другие организации. Бизнес давно оценил их преимущества, и керамзитобетонные блоки успешно конкурируют с другими строительными материалами.

Реализация готовой продукции осуществляется через два основных канала сбыта:

строительные магазины и оптовые стройбазы;
средства массовой информации (объявления, стендовая реклама, интернет).

Популярность данного материала настолько высока, что не требуется создание особо сложного плана реализации. Бизнес по производству керамзитобетонных блоков способен приносить стабильный доход, так как существует постоянный спрос на дешевые и доступные строительные материалы. Производство данного материала круглогодично, но бизнес-план должен учитывать сезонные факторы спроса.

Вернуться к оглавлению

Процесс производства включает следующие этапы.

Смешивание составных компонентов: керамзит, цемент, песок, вода (состав определяется индивидуально по ГОСТ и ТУ).
Формовка (придание необходимых форм и размеров).
Твердение с помощью вибропресса.
Просушка.
Укладка для хранения и транспортировки.

Технология производства подразумевает процесс вибропрессования нескольких компонентов. Приготовление раствора - это ответственный этап и должен исключать ошибки. В растворе используется цемент марки М500 или М400. Иногда добавляется клей для природного камня или плитки, способный дать изделию глянцевую поверхность.

Компоненты смешиваются в определенных пропорциях, далее поступают на формовку, после чего приобретают необходимые размеры и формы. Их твердение обеспечивается специальной аппаратурой: вибропрессом и камерой твердения. После простых манипуляций затвердевшее изделие просушивается и размещается на поддонах.

Готовый блок затвердевает в течение суток. Для получения полностью готового блока требуется 7 дней.

Вернуться к оглавлению

Оборудование и условия для производства керамзитобетонных блоков

Для организации производственного процесса по выпуску керамзитоблоков требуется следующее оборудование и условия:

отапливаемое, вентилируемое помещение с электричеством и ровным полом для работы в течение всего года;
открытая площадка для сушки и хранения продукции;
бетономешалка;
вибропресс (вибростанок).

Вибропресс является основным оборудованием в процессе производстве керамзитоблоков.

На вибростол устанавливаются сменные формы и станок для производства керамзитоблоков. Механизм весьма прост и надежен. Конструкции рассчитаны, обычно, на одну или несколько форм. Они отличаются невысокой ценой и значительной производительностью.

Станки, оснащенные несъемной блок-формой, - более сложные конструкции. Работа на них легче, а доля ручного труда минимизирована. Вибрация поступает на форму. Выжимной пуансон гарантирует идеально ровную и гладкую поверхность блока.

В первое время для экономии можно готовить смесь ручным методом. При расширении производства можно перейти на использование электрической бетономешалки. Большинство таких устройств имеет барабан с мощными внутренними лопастями, их выходной объем - от 125 литров.

При выборе станков обратите внимание на современные технологические новшества. Например, можно приобрести разъемную форму с замковым соединением, которая предоставляет возможность вынимать блок, не повредив его поверхность.

Большинство современных вибростанков очень эффективно и позволяет производить до 1 тысячи блоков за 1 рабочий день (8 часов работы). Обслуживать станок могут 2 работника. Срок окупаемости вложенных в приобретение станка средств составляет несколько месяцев.

Кроме производства керамзитоблоков, это оборудование применяется для производства изделий из шлака, опилок, щебня и других веществ. Вибропресс работает на напряжении 220 и 380 вольт. Мощность составляет в среднем 3,1 кВт.

Станок компактен в размерах (обычно 230-11-165 см) и весит около 500 кг. Его можно разместить в небольшом помещении.

Предлагаем несколько способов комплектования технологической линии по производству керамзитобетонных блоков. Бизнес-план может иметь несколько вариантов, так как производство может быть дифференцировано в зависимости от типа применяемого оборудования.

Способ №1. Экономный

Вибростол ЭВ-346 - 35 400 рублей.
Формовочные поддоны - 4000 рублей/шт.

Альтернативный вариант - Вибропрессовочная установка СТРОМ-пресс
Производительность - до 600 керамзитоблоков.
Один цикл обеспечивает производство 2 блоков.
Цена - 75 000 рублей.

Вибропресс производит гораздо качественные блоки по сравнению с вибростолом.

Способ №2. Линия «под ключ». КВАДР 1СО2

Основной комплект:

Вибро-пресс КВАДР 1СО2.
Бетоносмеситель КВАДР БП2Г-375 или БП1В-375.
Установочная эстакада.
Формообразующая оснастка.

Производительность за одну смену - 10 кубических метров.
Необходимая площадь - 120 квадратных метров.
Высота помещения - 5 метров.
Персонал - 1 работник.
Цена - 1 215 813 рублей.

Способ №3. Собственная линия

Бетоносмеситель СГС-М245 - 98 000 рублей.
Вибропресс К-01.
Технологические поддоны - 2 штуки.
Гидростанция с гидроразводкой и РВД.

Технические характеристики (бизнес-план производства):

Производительность составляет 110 шт./час (1,6 кубических метров) - за 1 рабочую смену 12,8 кубических метров.
Габариты - 800*840*1350 мм.
Масса - 420 кг.
Персонал - 3 сотрудника.
Стоимость - 248 000 рублей.

Дополнительно требуется:

рольганг (для приема продукции) - 5900 рублей;
формокомплект - 50 220 рублей.

В сумме затраты на второй вариант линии составляют 402 120 рублей.

При почти одинаковой производительности затраты при третьем варианте гораздо ниже. Поэтому будем считать их базовыми при планировании производства керамзитобетонных блоков.

Для третьего способа можно приобрести модель вибропресса ВП5М (ниже на 40 000 рублей). В среднем срок окупаемости производства керамзитоблоков - 6 месяцев.

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

Вибростол;
Бетономешалка;
Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» - это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:

Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
Керамзитовый гравий – 8 частей;
Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.