Как делают ДСП: оборудование и технология изготовления. Технология производства ДСП (древесностружечных плит) Оборудование для дсп

ДСП - Древесно-Стружечная Плита - листовой композиционный материал, производимый методом горячего прессования отходов древесины и деревообработки, преимущественно стружки, опилки, со связующим веществом неминерального происхождения. При необходимости получения специальных свойств у ДСП или из-за особенностей технологического процесса в состав могут вноситься специальные добавки, в объёме 6 - 8 % от массы основного наполнителя (стружек).

По английски понятие ДСП звучит так: particle board , что дословно означает - Доска из Частиц.

История создания ДСП .

Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель - плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.

Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.

Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB ), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.

Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.

В настоящее время древесностружечные плиты - самый популярный материал. Главные достоинства ДСП - низкая стоимость и простота обработки.

ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы.

Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обуславливает прочность и долговечность материала.

Производство ДСП, технологический процесс.

(фото с сайта: elo.ru)

1. Переработка сырья.

• получение или выгрузка стружки, измельчение крупного сырья.
• сортировка стружки по фракциям.
• очистка стружки от примесей.

На выходе - стружка. (фото с сайта: pkko.ru)

Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55 (ссылка на сайт производителя) . Это маленькая дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же. Видео работы дробилки.

Для сортировки используют различные вибросита.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.

2. Сушка сырья.

Для сушки стружки используют сушильные комплексы, на подобие этого.

(фото с сайта: www.equipnet.ru )

Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя - до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве ДСП используются, как правило, конвективные сушилки барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450-550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 - 3° в сторону входа сырой стружки.

3.Осмоление.

Получение осмолённой стружки, происходит в смесителях непрерывного действия, в которых связующее распыляется через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового вала продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями. Пример: Смеситель ДСМ-7. Производитель показанного оборудования: Вологодский станкостроительный завод (www.vsz.ru ).

Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53- 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%).

4. Формирование ковра.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При этом формирование может быть одно- двух- и трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для предприятий, использующих старое оборудование. При использовании такого оборудования внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.

Это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность).

5. Прессование.

Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты.

Различают два типа прессования - плоское и экструзионное.

При плоском прессовании усилие пресса направлено перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка располагается параллельно пласти, что несколько повышает механическую прочность ДСП (хотя существуют и противоположные мнения).

Многоэтажная линия прессования ДСП.

При экструзионном прессовании давления пресса направлено на кромку плиты, а стружка располагается перпендикулярно направлению пласти. Механическая прочность плиты на изгиб в этом случае ниже. Большая часть вертикальных прессов экструзионного прессования относится к категории устаревших, хотя существуют и современные вертикальные прессы для производства экструзионного ДСП с внутренними каналами. Такая ДСП ламинируется и используется для производства мебели и некоторых столярных изделий (межкомнатные двери и т.п.) Используются одноэтажные или многоэтажные линии прессования. Одноэтажные линии прессования малой и средней мощности для ДСП, с электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля. Многоэтажные линии для ДСП, средней и большой мощности, с механическим или электронным контролем толщины и встроенной системой общего контроля.

Современные многоэтажные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

6. Охлаждение и обрезка плит ДСП.

Спресованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.

Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2-4%, при том что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10-13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105 снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях.

Охладитель ДСП веерный. (фото с сайта: kitexport.ru)

Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. (цитата с сайта: fanera-bazar.ru)

Обрезка листов происходит на нескольких специальных форматных станках .

Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.

6.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов.

Шлифовальные машины на производстве дсп бывают: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. Преимущества большего количества головок это – качество шлифования. Чем больше головок тем лучше качество шлифования, но и больше потребление электричества, шлифовальной ленты.

Внешний вид шлифовального оборудования для ДСП.

После этого этапа плита уже готова и пригодна для отправки потребителю, как ДСП-шлифованное или отправляется на следующий участок, для облицовывания различными декоративными покрытиями.

7. Упаковка плит ДСП на паллеты.

В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на следующие сорта:

• ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
• ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
• без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).

Общее, транспортировка, конвейер.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера - на ленточных транспортерах, когда прессование безподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Безподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.

Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым . Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.

Как определяется содержание формальдегида?

Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется "камерным", он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.

Вспомогательная информация.

• Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП Китайские иероглифы, значение .

Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт

Производство мебельной продукции – это весьма прибыльный бизнес, который занимает второе место после строительной отрасли. Однако этот сегмент на данный момент очень занят, поэтому новичку потребуется много сил, чтобы эффективно войти на рынок.

Если встает вопрос о том, как начинают бизнес, стоит сказать, что многие предприниматели отказываются верить, что намного выгоднее оказывается производить сырье для мебельной промышленности, чем готовую продукцию. На данный момент ламинированное ДСП (ЛДСП) представляет собой весьма популярный материал, который активно применяется не только для изготовления мебели, но и для различных внутренних работ по отделке.

Конечно, ЛДСП по ряду параметров уступает древесине, но легкость в обработке и дешевизна – это основные его преимущества, поэтому данный материал с каждым годом пользуется все большим спросом.

Если вы решили организовать производство ЛДСП, то должны знать еще об одном преимуществе такого решения: на данный момент у вас будет незначительное количество конкурентов на рынке. Результатом этого можно назвать прорисовывание крупного рынка сбыта, так как почти все мебельные фабрики готовы закупать материалы для производства своих изделий.

Производство ЛДСП – грамотная организация бизнеса

Даже ребенок понимает, что для изготовления чего-либо требуется специализированное оборудование. В данном случае оно тоже нужно. Производство ЛДСП невозможно организовать без следующих инструментов:

• Специальная сушильная машина. С ее помощью изготавливается ламинированная бумага.
• Пресс. С его помощью осуществляется запрессовывание ДСП с такой бумагой.
• Калибровально-шлифовальный станок (он оказывает влияние на качество поверхности, получаемой в результате).

Итак, необходимо не только основное оборудование для ламинирования ДСП, но и сопровождающее. В первую очередь можно говорить о приборе, предназначенном для приготовления клеевой основы, которая далее разливается по формам и прессуется в плиты.

Основа ЛДСП

ДСП, или древесно-стружечная плита, представляет собой достаточно востребованный строительный материал, а также основу ЛДСП, используемого для производства мебели. ДСП активно применяется в таких сферах:

• при сооружении напольных покрытий;
• в процессе конструирования разнообразных стеновых панелей;
• для производства мебели, как уже было указано;
• в качестве материала обшивки крыш.

Такое производство вполне можно назвать перерабатывающим, так как в качестве основного сырья для изготовления таких плит служат отходы от древесных предприятий.

Способы производства

Древесно-стружечные плиты могут изготавливаться одним из двух способов – периодическим и непрерывным. Периодический способ предполагает использование этажных процессов периодического давления, а непрерывный – экструкционные процессы.

Особенности изготовления ДСП

Производственный процесс в данном случае моно разделить на ряд основных этапов:

• Подготовительный. На этом этапе осуществляется подготовка сырья посредством дробления древесины для получения стружки требуемых размеров. Если приобретать сразу готовое сырье, то данный шаг вполне можно пропустить.

• Второй этап предполагает смешивание стружки со связующим веществом, в качестве которого традиционно используется клей. Очень важно придерживаться строгих пропорций, так как при излишке клея можно получить изделие, имеющее ухудшенные технические свойства, в связи с чем такие плиты будут считаться бракованными.

• Далее заготовленная смесь помещается в специальные формы, которые потом запрессовывают. Влияние таких факторов, как давление и достаточно высокая температура, позволяют материалу схватиться, чтобы получилось единое целое.

• Далее полученные заготовки помещают в специальную камеру для просушки.

• После этого наступает этап обрезки краев плит.

• Заключительным шагом является шлифование плиты.

Организовать производство можно в складском помещении, где вы сможете установить не только линию по изготовлению ДСП, а в последующем и ЛДСП, но и стенды, на которых будет храниться готовая продукция.

Необходимое оборудование

Если рассматривать вариант производства, когда на вашем предприятии осуществляются все операции, начиная с заготовки самого сырья, то потребуется целый ряд приборов и станков.

Подготовка сырья подразумевает наличие таких приспособлений:

1. оборудование, перерабатывающее бревна в щепки;
2. сушильные камеры для щепок;
3. строгальный станок;
4. вибросито.

Процесс производства материала подразумевает вовлечение такого оборудования:

1. аппарата, предназначенного для смешивания стружки и связующего вещества;
2. формы, где будут заготавливаться плиты;
3. термопресса;
4. сушки или охладителя для продукции, готовой к дальнейшей обработке.

Для реализации завершающего этапа вам понадобятся:

• распилочный станок, с помощью которого вы будете придавать листу какие-то определенные размеры;
• станок, который производит шлифование торцов;
• устройства, посредством которых производится грубая и тонкая шлифовка.

Изготовление ЛДСП потребует вовлечение в процесс пресса, который наносит двустороннюю ламинацию. Возможно, вам потребуются аппараты для транспортировки, к примеру, ленточные или роликовые.

О ламинировании

Изначально производство и ламинирование плит ДСП представляло собой весьма трудоемкий процесс, который требовал колоссальных энергозатрат. Почти 30 лет назад были освоены совершенно новые типы смол, с помощью которых удалось начать применение новых процессов для ламинирования плит.

В ходе производства очень важно максимально равномерно распределять нагрузку, что позволяет существенно повышать качество плиты. Изделие, изготовленное таким способом, может выдерживать большое количество деформаций и нагрузок, что очень важно.

Варианты того, как правильно ламинировать бумагу, разрабатывались долги годы, но теперь решение найдено, и оно весьма эффективное. Бумага изготавливается в пропиточных машинах, где проводится ее обработка смолой, что позволяет получить из нее декоративную пленку, под прессом становящуюся пластикоподобной.

Строительный рынок – настоящий Клондайк для грамотного предпринимателя. И совсем не обязательно браться за всё сразу или осваивать технологию строительства.

Можно заняться чем-то более профильным, таким, как производство древесной-стружечной плитки или, коротко, ДСП. Здесь есть свои трудности, но в целом, при наличии стартового капитала, это выгодный и легко окупающий себя бизнес.

Диапазон применения этого материала невероятно широк. Он используется и для , и в отделке помещений, и даже в индустрии музыкальных инструментов.

Изготавливается плитка из древесной стружки, на неё идёт так называемая «некондиция» – то есть древесина, которая не обладает достойным внешним видом или имеет прочие недостатки, а также отходы лесных хозяйств.

ДСП – дешёвый и лёгкий материал, экологический чистый и очень простой в производстве. За эти качества многие начинающие предприниматели обращают на него внимание и занимаются его производством – часто с большим успехом.

ДСП различают по сортам. Всего есть 3 вида плитки:

• Первый сорт. Качественное исполнение, соответствующее высоким стандартам материалов для отделки. Структура гладкая, прочная.
• Второй сорт. ДСП с небольшими дефектами – царапины, сколы. От первого отличается мало, но стоит дешевле.
• Бессортовая ДСП. Производится из стружки низкого качества, с большим количеством недостатков. Несмотря на это, очень часто используется в строительстве, где не так важен внешний вид, или для отделки помещений.

Кроме того, плитка различается по чистоте. Есть 3 класса чистоты:

• Е1. Низкое содержание вредных смол – до 10 мг на 100 г.
• Е2. Средний уровень содержания смол – до 30 мг.
• Е3. Высокая загрязнённость формальдегидами – до 30-60 мг.

Само собой, самой чистой и безопасной считается плитка с классом чистоты Е1. Различить их можно при помощи обоняния – загрязнённая смолами ДСП резко пахнет химикатами.

Особенности производства ДСП смотрите в этом видео:

И самое последнее: кроме простой есть ламинированная ДСП. Ламинированная – значит, покрытая особой плёнкой, которая защищают плитку от повреждений. В производстве она значительно сложнее обычной, но продаётся по гораздо более высокой цене.

Что нужно для старта

Первый шаг – это регистрация бизнеса. Для малого бизнеса лучше всего подходят две формы: ИП и ООО. Первая отличается низкими пошлинами и простотой открытия, но её чаще используют в сфере торговли и развлечений. Для производства средней руки лучше всего подойдёт форма ООО.

Затраты и прибыль

К сожалению, производство ДСП – не такой бизнес, в который можно войти с . На открытие небольшого завода по производству древесно-стружечной плитки потребуется не меньше 15 000 000 рублей.

Вот что входит в эти деньги:

• Производственная линия – около 10 000 000 рублей;
• Сырьё – 4 000 000 рублей;
• Аренда помещения и оплата труда – около 300 000 рублей;
• Прочие расходы (маркетинг, дополнительное оборудование, открытие бизнеса) – до 1 000 000 рублей.

Если на производственные станки нужно потратиться единожды, то закупка сырья должна будет производиться ежемесячно.

И хотя такой завод требует больших вложений, месячная выручка составит не меньше 6 000 000 рублей, то есть чистая прибыль будет составлять почти два миллиона. Из этого следует, что при грамотном ведении предприятия оно окупится меньше, чем через год.

Процесс производства ДСП

Процесс состоит из нескольких этапов:

• Смешивания клея и стружки в специальном смесителе с добавлением дополнительных компонентов. Состав подбирается индивидуально, с учётом требований к готовой продукции.
• Готовая смесь отправляется в формы.
• Укладка в пресс для прессовки.
• Обрезка листа до необходимого размера на станке.
• Шлифовка. Последний и очень важный этап в обработке материала. От качества шлифовки во многом зависит, какой сорт получится на выходе.

После проведения всех этапов, готовая продукция отправляется на склады и ждёт реализации.

Что из себя представляет линия по производству ДСП, смотрите видео:

Сбыт готовой плитки

Готовая продукция идёт в употребление как строительными организациями, так и частными лицами, которые самостоятельно занимаются ремонтом или постройкой дома.

Плиты второго сорта и бессортовые можно сбывать сразу же после изготовления, поскольку обычно они не проходят дополнительной обработки.

Другое дело, когда речь идёт о ДСП первого сорта. Гораздо выгоднее подвергать готовую продукцию ламинированию, то есть делать ЛДСП.

Несмотря на дополнительные затраты, выгода такого предприятия очевидна – ЛДСП стоит гораздо дороже простой плитки.

Трудностей со сбытом качественной продукции возникать не должно. В стране происходит строительный «бум», то есть огромные пространства занимаются пригородами. Порой эти пригороды в размерах превосходят сами город. Естественно, что и спрос на строительную продукцию очень высок.

В дополнение можно организовать смежное производство и расширить ассортимент продукции.

Что касается вопросов рекламы, то в этом случае нужно как давать рекламу в различные СМИ, так и самостоятельно продвигать готовый товар, предлагая его организациям, которые занимаются строительством или розничным сбытом стройматериалов.

Если вы начинающий предприниматель, то эти для вас.

Такой крупный завод не должен простаивать без дела. Не исключено, что спрос на ДСП не будет постоянным, и придётся искать дополнительные источники дохода.

К счастью, можно поставить в цех дополнительное оборудование и производить:

• Другие материалы (ЛДСП, ДВП, МДФ);
• Мебель (недорогая мебель из ДСП, такая, как шкафы или комоды, весьма популярна).

Можно предлагать сырьё предприятиям по производству той же плитки, которые не имеют возможности производить его самостоятельно.

• После того, как предприятие пойдёт в гору, не лишним будет задуматься об открытие собственной торговой точки. Открывать её целесообразно в том случае, если выбор широк и фабрика также производит мебель. Недорогая и качественная мебель из ДСП пользуется очень высоким спросом.
• Соотношение цены и качества – главная формула, по которой выбирают товар.
• Экономия на персонале только повредит производству. Низкоквалифицированные рабочие повышают издержки и снижают стоимость готовой продукции.
• Реклама очень важна, особенно для компании, которая только начала работать. Стоит рассмотреть рекламу конкурентов, акции, которые они проводят, и их успешность на рынке. Хорошая реклама привлечёт покупателей, в то время как плохая может быть не только бесполезной, но и отталкивающей.
• Грамотно составленный бизнес-план должен включать также все возможные издержки. Не должно получиться так, чтобы денег хватало «впритык», иначе придётся прибегать к помощи банков и влезать в дополнительные, вовсе не нужные расходы.

Если прибыль высока, не нужно держать её при себе. Закупка нового оборудования, аренда дополнительных помещений и наём персонала поможет значительно её увеличить и выйти на более высокий уровень.

Классический и популярный материал ДСП – отличный выбор для старта чего-то большего.

Если вы не организатор по натуре, то имеются источники и пассивного дохода – читайте .

Производственные станки, помещения и склады будут ждать расширения и модернизации, и, начав с плитки, можно выйти на производство мебели высокого качества из цельной древесины. И это – не предел.

В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.

К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу – т.е. основной компонент ДСП.

А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.

Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.

Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.

Технология и оборудование для производства ДСП

Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.

Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.

По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).

Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.

Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.

Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.

Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.

Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).

Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.

Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.

Перспективы бизнеса по производству ДСП

Перспективы производства ДСП определяются самой спецификой этого производства. Как вы уже могли заметить, шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают отпускную стоимость плит.

В идеале, плиты первого сорта лучше не реализовать вообще, а ламинировать или шпонировать их самостоятельно. Это, конечно потребует небольших затрат, однако и продажа таких плит происходит по ценам на порядок дороже обычных.

Кроме того, на базе производства ДСП можно организовать также производство смежных материалов: МДФ, ДВП и т.п., не говоря уж о мебельном производстве.

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену ? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент , особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +1000 0 С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера , затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства ДСП:

§ 9. Древесное сырье

Общие сведения.

В качестве древесного технологического сырья для производства древесностружечных плит применяют:

неделовую древесину - лесоматериалы, которые по своим качественным характеристикам не соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям на деловую древесину, дрова;

древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и другие крупнокусковые отходы, а также опилки), фанерного производства (карандаши, шпон-рванина, обрезки фанеры), кусковые отходы и стружка - отходы мебельного производства и других деревообрабатывающих предприятий;

технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок (ветви, сучья, вершины, откомлевки) хвойных и лиственных пород, за исключением особо твердых лиственных пород.

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона-рванины, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоев трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом кроме древесины хвойных пород может быть использована и древесина лиственных пород: береза, ольха, липа, бук и др.

Для изготовления плит экструзионного прессования употребляют все виды сырья, указанные выше. Наилучшее качество плит экструзионного прессования получается при использовании древесины хвойных пород. При применении лиственных пород повышается расход смолы и уменьшается производительность пресса на 30-40%. Прочность таких плит, изготовленных из древесины лиственных пород, на 25-30% ниже, чем плит из древесины хвойных пород. В связи с этим древесину лиственных пород рекомендуется использовать лишь в качестве добавки (до 30%) к древесине хвойных пород.

Неделовая древесина. Дровяная древесина для производства древесностружечных плит должна удовлетворять техническим условиям ТУ 13-01-06-66.

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова и отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12-14%- На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3% от поверхности сырья.

Дровяную древесину поставляют как в виде поленьев длиной 1 м и выше, так и в виде долготья. Длина долготья должна быть кратна длине поленьев плюс припуск на разделку.

В дровяной древесине для производства древесностружечных плит допускаются такие пороки, как сучки (здоровые и табачные), червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль (ситовая и трухлявая) допускается до Ѵг соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до 7з его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

Тонкомерная древесина. Тонкомерная древесина получается в основном при проведении рубок ухода. Она представляет собой круглый, неокоренный, с обрубленными ветками лесоматериал.

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2- 6 см, лиственных 2-8 см, длина 1-3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Кора у тонкомерной древесины состоит преимущественно из луба, корковый слой почти отсутствует или находится в зачаточном состоянии. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесностружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механиче- ских свойств более в.ысокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Лесопильная промышленность служит основным поставщиком древесных отходов. Отходы лесопиления составляют около 3 / 4 , или 75%, всех древесных отходов, образующихся в деревообрабатывающей промышленности и пригодных для использования в производстве древесностружечных плит. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесностружечных плит.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815-70), предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования (в мм): длина 20-60 (оптимальная - 40), толщина - не более 30; для плит экструзионного прессования: длина 5-40 (оптимальная - 20), толщина - не более 30. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12%, гнили - не более 5%; минеральные примеси (уголь, камень, известь и др.) не допускаются. Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3%. В одной партии может содержаться щепа хвойных или лиственных пород. Смесь лиственных и хвойных пород не допускается.

Опилки. В лесопильной промышленности опилки составляют 10-12% от объема перерабатываемого сырья. Однако опилки мало используются для производства плит, так как их размеры во всех направлениях почти одинаковые и плиты из них получаются невысокой прочности. Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10-20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород - в количестве до 50%. Сравнительно хорошие результаты получены при применении опилок для изготовления плит экструзионного прессования, которые. как правило, облицовывают с обеих сторон шпоном.

Использование опилок взамен дровяной древесины дает значительный экономический эффект. Расчеты показывают, что при замене 1 м 3 дровяной древесины опилками экономия составляет около

7 руб., а при замене кусковых отходов деревообрабатывающих производств - около 3 руб.

Организация производства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы на специальном размольном оборудовании. Поэтому древесные отходы лесопиления будут еще больше использоваться.

Отходы фанерного производства. Отходы фанерного производства составляют в балансе всех отходов деревообрабатывающей промышленности всего около 5%, тем не менее они также являются одним из основных источников сырья для производства древесностружечных плит, поскольку эти отходы (в особенности карандаши) наилучшим образом подготовлены для переработки на специальную резаную стружку. При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12%.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех дерево обрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать струж- ку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30% в качестве добавки к специальной резаной стружке.

Стружка-отходы от станков пригодна для изготовления плит экструзионного прессования. Такие плиты по показателям физикомеханических свойств не уступают плитам, изготовленным из специальной резаной стружки, а по внешнему виду и качеству поверхности даже превосходят их.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. При этом поверхность плит получается высокого класса шероховатости.

Для многих успешных бизнесменов не секрет, что производство ДСП в современное время - дело весьма прибыльное. Исходным материалом для изготовления ДСП являются отходы деревообрабатывающей промышленности - опилки, щепки и другие мелкоизмельченные древесные остатки. Применение такого материала во многих отраслях строительства и мебельного производства позволяет сохранять леса от дополнительной вырубки. Таким образом, сберегается зеленая зона на больших территориях, а это чистый кислород для всего человечества.

К сожалению, человек еще не придумал полноценного заменителя древесины для различных производств, вот и рубят лес, и щепки летят. В плане доступного исходного материала бизнес на производстве ДСП, безусловно, выгоден - дешевые отходы деревообрабатывающей промышленности, лесопильных цехов и большая сфера применения произведенной продукции. Процесс сбыта изготовленной продукции будет обеспечен спросом на 100 %.

При производстве ДСП можно организовать бизнес с различными направлениями: есть возможность сформировать широкомасштабный процесс производства, или же разбить его на составляющие по отдельным видам:

• Вначале, можно предложить подготовительный процесс автоматизировать.
• Отходы древесно-стружечного производства должны быть доставлены в цех подготовки. В этом цеху находится отлаженная непрерывная линия из рубильных машин и стружечных станков.
• В конце такой линии выходит технологическая щепа.
• Цикл подготовки производства закончен, и щепа может направляться в цех по производству ДСП.

Сам цех подготовки является экологически чистым, и может быть выделен отдельной структурой бизнеса.

Оборудование для производства ДСП

Следующим этапом пути отходов будет завод по производству дсп.

• Технология изготовления плиты заключается в смешивании технологической щепы и термореактивной смолы - загустителя.
• Далее смесь поступает в специальные формы различных видов и под воздействием температуры и высокого давления происходит прессование плиты, где она склеивается в единый и прочный пакет.
• После охлаждения изделия, его достают из формы и обрезают края.
• Плита готова к употреблению.
• Ее шлифуют, сортируют и, при необходимости, ламинируют.

На всех этапах необходимо технологическое оборудование для производства дсп, которое применяется в цехе подготовки производства, в основном цехе и цехе шлифования.

• В цехе подготовки производства устанавливается дробительная установка и стружечный станок.
• В основном цехе - термические пресса, веерные охладители и станки автоматической обрезки краев листа по ширине и длине.
• Для выполнения шлифовальных операций устанавливаются шлифовальные станки.

Расчет мощности и ширины обработки рассчитывают для каждой партии отдельно или вводится стандарт по данным показателям, от которого зависит сортность выпускаемого листа - это оборудование относится к основному.

К дополнительному оборудованию относят вибросита и транспортеры - ленточные, роликовые, спиральные и цепные. Применяются подъемные столы для укладки листов в пачки. Во всех цехах устанавливается вентиляционная система для сбора и удаления технологической пыли. Производство ламинированного дсп является, можно сказать, завершающим этапом. Из первого сорта шлифованной плиты изготавливают ламинированный лист или покрывают шпонкой. Ламинированный лист по цене на порядок выше шлифованного. Поэтому для производства экономически выгодно изготовление ламинированного листа . Его широко применяют отделочники для монтажа различных настилов.

Мебельная промышленность является основным потребителем ламината для изготовления дверей, фасадов, в вагоностроении он применяется как отделочный материал для перегородок, готовят из него заготовки для модульной мебели.

Ламинированный ДСП изготавливается на основе исходного материала, который значительно дешевле других материалов, технологически выгоден, а кроме того, требует меньше труда и затрат. Подготовленную и осмоленную щепу закладывают в формы, додают затвердители и необходимые в технологическом процессе добавки, после чего подают в станок для производства дсп - термические пресса. Под высоким давлением и высокой температурой происходит прессование и склеивание смеси в однородную плиту. При закладке материалов в смесители строго регламентируются весовые доли смолы и щепы. При изменении весовых долей вкладываемых материалов резко меняются физические и механические свойства полученного листа. Это приводит к изменению качества и прочности плиты. Чтобы качество изготовленной плиты соответствовало стандартам, термические пресса необходимо подбирать с автоматической настройкой , те, что обеспечивают более высокие технологические характеристики произведенных листов.

Приблизительные затраты на организацию производства ДСП

Выпуском линий для производства ДСП занимается ряд предприятий, к примеру в Украине - ЧП «SMS» (линия мощностью 1000 листов в день - обойдется в 500 000 Евро), или китайский производитель Харбинского завода ЛУНИВЕЙ. По стоимости китайская линия производства ДСП в 2 раза дешевле, но можно предположить, что и качество установки китайского производства будет несколько ниже. Выбирая мини-линию для изготовления ДСП необходимо учитывать все характеристики поставляемого оборудования, в том числе технические и экономические показатели скоростных параметров.

Чтобы приобрести такую линию, установить, наладить и получить месячный запас сырья, необходимо инвестировать более 17 млн. рублей.

Общие затраты на приобретение лини мощностью 10 000 м3 ДСП в год и организации производства могут составить:

• автоматизированная линия - от 300 000 Евро
• вспомогательное оборудование - от $45 000
• расходы на доставку, монтаж и настройку оборудования - от $15 000
• аренда и подготовка цеха к работе - от $15 000
• закупка сырья (с расчетом на календарный месяц) - от $30 000

Планируемая прибыль:

Как показывает практика работающих предприятий, при отпускной цене 1м3 ДСП в 8000 рублей и средней рентабельности рынка в 18 - 20%, валовая выручка за месяц составляет порядка $200 000 - 210 000. В таких условиях и при отсутствии проблем со сбытом, полная окупаемость вложений составит от 18 до 24 месяцев.

Применяя современные технологии изготовления ДСП, производитель получает высокие показатели качества вырабатываемой продукции, потому как сделать дсп с повышенной влагостойкостью, огнестойкостью и высокой механической прочностью можно лишь вмешивая нужные добавки в строго определенном количестве в клеящий состав. Изготовленная продукция из ДСП намного дешевле прочих аналогов и предназначена для широкого круга покупателей.

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП - это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

• Технология производства ДСП

Еще одна сфера применения ДСП - это мебельное производство . Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит - ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией . Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей. На рынке существует оборудование отечественного производства , а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

СКАЧАЙТЕ ЛЮБОЙ ПРЕМИУМ БИЗНЕС-ПЛАН ЗА 990 РУБЛЕЙ

Практически любой бизнес в сфере строительства рентабелен и при грамотном подходе к делу, вне зависимости от сезонности, быстро окупается. И особенно перспективно здесь даже не оказание услуг населению, а направление по выпуску высокотехнологичных материалов, пользующихся спросом у потребителей. К подобным бизнес-идеям отнесем изготовление древесно-стружечной плиты (ДСП). Производство ламинированного ДСП будет иметь спрос у покупателей, если до мелочей продумать процесс и заключить выгодные контракты с клиентами. Древесно-стружечная плита – практичный, относительно недорогой, экологичный материал, уже много лет занимающий лидирующие позиции в строительной нише. Он активно применяется при и предметов мебели, при устройстве кровли и полов, при сооружении межкомнатных и комнатных перегородок.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 8000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Производство и продажа ДСП плит, несмотря на всю простоту технологии и доступность оборудования, будет сопряжено со многими проблемами, основная из которых – высокая конкуренция. Наверняка, в каждом регионе есть деревообрабатывающее предприятие, занимающееся выпуском древесно-стружечных плит. А потому, чтобы впустую не потратить на запуск производства денег, предварительно не помешает проанализировать конкретный рынок сбыта. Потенциальных клиентов масса, и небольшому предприятию хватит и пары-тройки оптовых потребителей, чтобы продержаться на плаву.

Итак, как открыть производство ДСП в России, конкурентоспособное и приносящее прибыль?

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Производство ДСП как бизнес будет только тогда приносить прибыль, когда любой клиент, обратившийся в компанию, найдет то, что искал. Учитывая это, важно наладить выпуск продукции разного вида , свойств и ценовой категории.

Специалисты выделяют множество классификаций ДСП. Основная из них – градация по количеству слоев:

• однослойные,
• трехслойные,
• многослойные.

По внешнему виду и качеству использованного сырья, древесно-стружечные плиты делятся на сорта:

• Сорт 1. Материал с ровными краями и гладкой поверхностью.
• Сорт 2. Материал с незначительными нарушениями целостности структуры – царапинами, сколами.
• Сорт 3. Материал можно отнести к бракованной продукции.

Чтобы предлагать клиентам материал, пригодный для разных типов работ, важно продумать рецептуры плит, отличающихся по плотности:

• малой плотности – до 550 кг/м 3 ,
• средней плотности – 550-750 кг/м 3 ,
• высокой плотности – свыше 750 кг/м 3 .

Отлично, если процесс изготовления ДСП будет предусматривать отделку материала полимерными пленками, шпоном, пластиком или бумагой.

Важно продумать ассортимент на начальных этапах запуска бизнеса, поскольку от этого будут зависеть многие последующие шаги – закупка сырья, приобретение оборудования.

Описание процесса изготовления ДСП

Технологическая схема производства ДСП

Даже если планируется небольшое производство ДСП своими руками, важно в подробностях изучить технологию выпуска материала. От качества технологических этапов будет зависеть и качество готового продукта.

Основное преимущество данного направления – простота технологии. Все этапы производственной цепочки взаимосвязаны, и понять их не составит труда даже для человека далекого от промышленной сферы.

Основное сырье, которое будет поставляться в цех – опилки, мелкие древесные отходы. Используемые компоненты общедоступны и недороги. А чтобы изготовление ДСП стало менее затратным, неплохо было бы наладить прямые поставки сырья с местных деревообрабатывающих предприятий. Совершенно естественно, что, чем ближе поставщик, тем дешевле будет стоить сырье.

Распространена практика, когда мебельные фабрики сдают по более низкой стоимости (а то и совсем бесплатно) производственные отходы, а взамен получают от предпринимателя качественные ДСП по привлекательной для себя цене. Вот такой вот бартер получается.

Технология производства ДСП заключается в горячем прессовании. Схема такова:

• Сырье дозируется и смешивается со связующим компонентом – термоактивной смолой.
• Смесь разливается по специальным формам.
• Формы со смесью подвергаются воздействию высокого давления и повышенной температуры.
• Полученные плиты вынимают из форм, по необходимости дополнительно обрабатывают – обрезают, шлифуют, оклеивают декоративными материалами.

Несмотря на то, что производство мебельной ДСП очень просто, при организации полноценного цеха следует нанять квалифицированного технолога, который будет строго контролировать качество входного сырья и все технологические режимы. Без контроля за производственным процессом не обойтись, поскольку здесь, как и во многих других сферах, действует правило – чем качественнее продукция, тем больше прибыли она принесет.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия для по изготовлению ДСП

После того как продуман ассортимент и изучена технология, можно приступать к следующему этапу организации бизнеса – купить оборудование для производства ДСП. И этап этот один из наиболее важных, поскольку является самым затратным.

Организовать домашний бизнес по изготовлению древесно-стружечных плит будет сложно, ведь финансовые вложения здесь довольно велики – не каждый начинающий предприниматель без привлечения сторонних инвестиций сможет запустить цех.

«Средняя» линия для производства ДСП в своем составе содержит следующие машины и аппараты:

• Смесители с дозаторами.
• Формующие автоматы.
• Термопрессы.
• Охладители.
• Автомат для обрезки готовых плит.
• Шлифовальный станок.

Обозначенное оборудование подразумевает использование для выпуска ДСП готовых компонентов – опилок и стружек. А вот если планируется организовать завод полного цикла (т.е. с измельчением досок и бревен), то придется предусмотреть и дополнительные комплектующие линии – дробилки и сито.

Цена оборудования для производства ДСП довольно высока, и конечная стоимость аппаратов будет зависеть от их мощности, степени автоматизации и комплектации. К примеру, полностью автоматизированная линия, где все производственные этапы осуществляются без участия человека, и мощностью до 150 листов за смену будет стоить не менее 17000000 руб. Но и линии меньшей производительности (до 50 листов в день) многим предпринимателям окажутся не по карману – не менее 8000000 руб.

Учитывая немалую стоимость оснащения, есть смысл задуматься о некоторых вариантах экономии:

• Поддержанное оборудование стоит в 2, а то и в 3, раза дешевле нового.
• Если брать линию в лизинг, можно избежать огромных первоначальных вложений.
• Китайские станки могут стоить значительно дешевле оборудования европейских брендов.

Рентабельность бизнеса по выпуску ДСП

Уже многие предприниматели доказали на практике, что мини завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта приносит своему владельцу стабильно высокие доходы.

Чем быстрее получится наладить сбыт оптовым клиентам, тем скорее окупятся все затраты. Молодому предприятию на первых порах будет сложно заручиться поддержкой крупных оптовиков. Но и тут вполне реально добиться успеха, например, немного снизив цены на поставляемую продукцию.

Прежде чем в бизнес-плане приступать к расчетам рентабельности предприятия, необходимо представить те статьи капитальных расходов, которые придется понести для открытия предприятия. По минимальным прикидкам, запуск небольшого цеха потребует затрат в размере ≈8000000 руб.

Сюда отнесены следующие статьи расходов:

• Покупка и установка на месте оборудования.
• Закупка сырья.
• Подготовка и аренда помещения.
• Регистрация предприятия.

И затраты эти значительно возрастут, если покупать станок для производства ДСП большей мощности. Но для начала хватит линии малой производительности.

Говоря о прибыльности мини-завода, вряд ли можно обозначить точные цифры, ведь тут все строго индивидуально, если учесть цены на готовые изделия в каждом регионе и объемы реализации. В среднем ДСП продается по цене в 6500-10000 руб./м 3 . Себестоимость же материала варьируется в пределах 4000-6000 руб.

При отсутствии проблем со сбытом предприятие может выйти в ноль спустя уже 2 года. И это отличные показатели рентабельности.