Сделать вакуумный пресс для пленки пвх. Как сделать вакуумный пресс своими руками. Работа системы прижима

собственное производство полного цикла в Ростове-на-Дону

серийные модели и изготовление на заказ

Современное мебельное производство трудно себе представить без использования специализированных автоматических вакуумных прессов для облицовки пленкой ПВХ фасадов, склеивания заготовок, изготовления гнутых деталей. В данном разделе представлены мембранно вакуумные прессы собственного производства, которое располагается в Ростове-на-Дону

Вакуумный пресс предназначен для использования на современных мебельных производствах, позволяет облицовывать ПВХ-пленками мебельные панели, фасады, элементы декоративной отделки, а так же сгибания заготовок из МДФ, облицовки пластиками, шпоном, склеивание заготовок по толщине.

Мембранно вакуумный пресс "G-1430V-1"

Размер рабочего поля 1250х2900 мм (возможно уменьшение 1250х2300 мм)

Рама с силиконовой мембраной для прессования и создания гнутых заготовок,

Мембранно вакуумный пресс "G-1430V-2" c опускаемым столом

Размер рабочего поля 1250х2900 мм

в комплекте 2 быстросъемные рамы:

Рама с силиконовой мембраной для прессования и создания гнутых заготовок

прижимная рама для облицовки декоративной пленкой

Мембранно вакуумный пресс "G-1740V-3" c подъемным нагревательным коробом

Размер рабочего поля может быть индивидуальным 1700х3500мм, 1700х4000мм или другим

Презентация по стандартным вакуумным прессам "сайт" ()

Прочная сварная конструкция включает в себя:

• основной стол,
• две съёмные рамы, одна из которых для работы с пленками, другая с силиконовой мембраной для сгибания заготовок, облицовки шпоном и пластиками.

Краткие технические характеристики вакуумного пресса "G-1430-V1":

• размер рабочей области 1250х2900 мм (по согласованию может быть увеличен)
• максимальный размер заготовки 1150х 2800 мм (по согласованию может быть увеличен)
• максимальная рабочая температура 140 градусов (программно можно снять ограничение)
• максимальное давление 0,9 кг/см2
• время цикла ламинирования 3-10 минут (зависит от цвета, толщины пленки и режимов настройки)
• производительность насоса 40 м3/час
• мощность нагревателя 24 кВт
• среднее потребление электроэнергии за один цикл ламинирования 1 кВт/час (по среднему тарифу это 7 руб)

Гарантия на каждый вакуумный пресс составляет 1 год.

Что может вакуумный пресс:

• ламинирование и шпонирование мебельных фасадов;
• нагрев и формовка искусственного камня
• термовакуумная ламинирование листовых и пленочных покрытий;
• термовакуумная формовка листовых и пленочных изделий;
• создание "сендвич”-панелей;
• формовка гнутых и нестандартных деталей;
• облицовка пластиками;
• склеивание заготовок по толщине;
• изготовление декоративных отделочных элементов любой сложности.

Использование вакуумного промышленного пресса облегчит выполнение большинства производственных работ, регулярно выполняемых в мебельной отрасли, сделав их менее трудозатратными, более высокотехнологичными, менее энергоемкими и, конечно же, качественными за счет применения точного программного управления, ветиляторного распределения температуры и высококачественной силиконовой мембраны создающей идеально равномерое давление по всей площади заготовки любой формы

5 преимущества вакуумного пресса от сайт

Вакуумный пресс для производства мебели является передовым, продуманным до мелочей устройством, которое:

1. Имеет минимальные показатели теплопотерь.
2. Позволяет заменять раму всего за пару минут и перейти от ламинирования пленкой ПВХ к сгибанию МДФ фасадов и наоборот
3. В автоматическом режиме работает стабильно за счет наличия микроконтроллерного управления.
4. Дает возможность сохранять настройки и быстро переходить от одного режима работы к другому.
5. Три режима работы пресса: ручной, ламинирование, прессование

Наше оборудование не только качественное, но и очень удобное в эксплуатации!

Нагревательный короб имеет свою собственную раму, внутренняя часть изготовлена из полированной нержавеющей стали. Наружная часть из листового металла 0,5 мм и окрашена. Внутреннее пространство, для уменьшения теплопотерь заполнено минерало-ватным утеплителем. Пресс оборудован механизмом «быстросъёма» вакуумной рамы, что позволяет заменить раму в течении 1-2 минут.

Управление с помощью сенсорного экрана, на примере пресса "G-1740V-3"

Вакуумный пресс оборудован микроконтроллерным управлением, что обеспечивает стабильную работу в автоматическом режиме, позволяет сохранять свои настройки для разных режимов работы, быстро переходить к одной и той же программе рабочего цикла. Так же предусмотрен режим ручного управления нагревательным элементом и вакуумным насосом.

Панель пульта управления представляет собой сенсорную панель 10 дюймов на которой отображаются все органы контроля и управления.

Все сенсорные кнопки отображаемые на дисплее продублированы механическими кнопками.

Назначение кнопок:
- "Поднять нагреватель" - осуществляет подъем нагревательного короба.
- "Опустить нагреватель" - осуществляет опускание нагревательного короба.
- "Поднять мембрану" - осуществляет подъем рамы с мембраной.
- "Опустить мембрану" - осуществляет опускание рамы с мембраной.
- "Начать цикл" (Цикл ВКЛ./ВЫКЛ.)- запускает рабочий цикл станка.
- "Включить нагреватели" (Нагрев ВКЛ./ВЫКЛ.) - ручное включение и выключение тэнов и вентиляторов для нагревания рабочего поля станка.
- "Сброс вакуума" (Сброс давления) - производит сброс вакуума в рабочем поле станка.
- "Настройки" - переход на экран настроек.

Индикаторы:
- "Текущая температура" - отображает текущую температуру воздуха рабочего поля станка.

- "Текущее давление" - отображает текущее давление воздуха между рабочим полем и мембраной.

- "Время цикла" - при выполнении рабочего цикла отображает время до конца цикла.

- "Левый тэн" - отображает текущую температуру воздуха в месте установки левого тэна нагревателя.

- "Правый тэн" - отображает текущую температуру воздуха в месте установки правого тэна нагревателя.

Дублирующие кнопки:

- "СЕТЬ ВЫКЛ./ВКЛ" - включение станка.
- "АВАРИЙНЫЙ ОСТАНОВКА" - аварийная остановка всех процессов. Блокировка движения нагревательного короба и рамы с мембраной, выключение вакуумного насоса и тэнов нагревателей. Аварийная остановка не распространяется на вентиляторы для исключения возможности перегрва и вывода из строя тэнов нагревателей.

- "ПОДСВЕТКА ВКЛ./ВЫКЛ." - включает лампу встроенную в нагревательный короб для освещения рабочей области станка. Лампа автоматически погаснет через 20 секунд если оператор не сделает это раньше.

Меню "Настройки":
Экран содержит 7 параметров для управления рабочим циклом программы:
- "Уставка температуры" - задается температура, которая будет поддерживаться во время выполнения рабочего цикла.

- "Уставка давления" - задается давление, которое будет создаваться и поддерживаться вакуумный насосом во время выполнения рабочего цикла.
- "Уставка нижнего давления" - задается нижний порог давления. После того как давление в системе достигает значения указанного в поле «Уставка давления» вакуумный насос отключается и программа ждет пока давление в системе не упадет до значения «Уставка нижнего давления» после чего включается снова. Таким образом создается гестерезис давления для того, что бы вакуумный насос не работал в непрерывном режиме.
- "Время цикла" - задается длительность рабочего цикла станка.
- "Автоматически опускать нагреватель и включать нагрев" - если опция активна в начале цикла будет автоматически опускаться нагревательный короб и включаться нагрев.
- "Задержка нагрева" - параметр устанавливающий паузу между началом цикла и включением нагревателей.
- "В конце цикла автоматически поднять нагреватель" - если опция активна после завершения рабочего цикла будет автоматически подниматься нагревательный короб.

Порядок сотрудничества и изготовления вакуумного пресса

Чтобы приобрести мебельный пресс в сайт, вам нужно:

• при желании приехать на наше производство, посмотреть "вживую" на пресс, получить ответы на все вопросы.
• позвонить/написать нам и согласовать нюансы сотрудничества;
• подписать договор и внести предоплату;
• подождать 20 рабочих дней, пока оборудование будет готово.

Мы продаем, устанавливаем и обслуживанием мембранно-вакуумные пресса по всей России.

Функционально пресс для склейки и ламинирования состоит из четырех компонентов

1. Первый компонент, рабочий стол для укладки изделий .

• На прессе "G-1430V-1" можно ламинировать заготовки пленкой ПВХ, или при помощи силиконовой мембраны гнуть заготовки прессованием и облицовывать шпоном.
• На прессе "G-1430V-2" выполняются аналогичные операции как на прессе "G-1430V-1", но есть еще возможность облицовки одновременно нескольких высоких гнутых заготовок (высотой до 350 мм) пленкой ПВХ (в случае с прессом "G-1430V-1" натянуть пленку на несколько высоких деталей без опускания стола не получится из за образования складок и/или невозможности зажать в раме пленку из за ее натяжения над гнутым фасадом). Благодаря опускаемому столу заготовка опускается вместе с рабочим столом на 200 мм вниз, сверху в раме зажимается и натягивается пленка. При достижении заданной температуры стол поднимается и происходит ламинирование.
• Стандартная ширина силиконовой мембраны или ПВХ пленки определяет ширину рабочего стола пресса 1250 миллиметров, длина стола по размерам ваших деталей или набору для одного цикла ламинирования, склеивания.
• Для формования и склеивания крупных деталей мембрана склеивается, и габариты рабочего стола могут быть увеличены, например 1700х3500 или 1700х4000 мм
• На прессе "G-1740V-3" для обслуживания всей рабочей зоны стола большого рабочего стола, верхняя часть стола с вентиляторами воздуховодами и нагревателями поднимается на стойках вертикально вверх и открывает доступ по периметру рабочего стола. Для повышения производительности пресса может устанавливаться второй рабочий стол для укладки изделий. Одновременно происходит процесс прогрева, ламинирования или формования изделий на одном столе, с процессом съема и укладки следующей партии изделий на втором столе.

2. Второй компонент, при нагревании используются

• ТЭНы с вентиляторами для распределения тепла воздушными потоками,
• или инфракрасные лампы устанавливаемые без вентиляторов.
• при узкой специализации холодного склеивания и формования, блок прогревания и вентиляции не устанавливается.

3. Третий компонент, создание давления на ламинирующую пленку и склеиваемые и формируемые детали.

• для работы с тонкими пленками и деталями применяются вакуумные насосы создающие разряжение под силиконовой мембраной до 0,9 кг/см2.
• для работы с толстыми материалами, искусственным камнем применяются компрессоры создающие давление над силиконовой мембраной до 9 кг/см2.

4. Четвертый компонент, для высокоточного управления технологическими процессами и предотвращения потери блеска, перегрева или разрыва пленки устанавливается электронное программное оснащение

• дружественный интерфейс позволяющий пользователю самостоятельно набирать режимы работы пресса либо что еще проще, выбирать программу из списка заранее установленных программ.
• для эксклюзивных операций есть опция ручного управления.

Полная линейка прессов позволяет производить:

• облицовки гнутых рельефных фасадов мебели,
• склейку плоских и гнутых деталей,
• формование гнутых фасадов, керамических раковин, упаковки для тортов,
• облицовку декоративных деталей,
• облицовку крупногабаритных деталей столов и мебели, сноубордов, серфов, ветровики на дверцы для автомобилей, стильные упаковки для изделий, посуду, вазы, плафоны и эксклюзив.

Наша компания проводит бесплатное обучение пользователей при покупке и консультации во время эксплуатации. Небольшой перечень команд и детальная инструкция позволяют самостоятельно изучить устройство и грамотно эксплуатировать мембранно-вакуумные пресса фирмы сайт

Заказать чпу станок можно на сайте или в офисе предварительно обсудив условия, цены, скидки, и получив консультацию и рекомендации. На страницах сайта вы найдете подробное описание станков с чпу, фото и видео, цены и характеристики, отзывы о покупке и установке промышленного оборудования. Также приведено сравнение разных моделей, можно подобрать нужные параметры. Комментарии к товарам есть в обсуждении на форуме, там же находятся инструкции, и руководства как и что можно сделать своими руками. Доставка товара осуществляется по России. Гарантия предоставляется на и . Купить или заказать продукцию можно по адресу: Ростовская область,Аксайский район, п. Рассвет, ул. Магистральная 7.

Даём старт циклу статей, посвященных вопросам самостоятельного изготовления вакуумного пресса для производства мебельных фасадов из МДФ, покрытых пленками ПВХ (пленочных фасадов), а также декоративных дверных накладок. Весь материал статей основал на личном опыте по организации производства пленочных фасадов с нуля, включая изготовление подавляющего большинства оборудования и приспособлений своими руками. Материал статей не претендует на абсолютную точность и верность, а лишь описывает один конкретный (частный) случай и индивидуальное видение рассматриваемых вопросов.

В статьях будут затронуты вопросы, касающиеся непосредственно изготовления и эксплуатации самодельного вакуумного пресса, сопутствующие же темы (например, фрезеровка фасадов, нанесения клея и т.п.) планируется рассмотреть в других, отдельных статьях.

План изложения информации:

Перед тем, как начать повествование, необходимо предупредить потенциальных повторителей пресса о возможном риске для их здоровья. Самостоятельно изготовление - дело хорошее, мы его всегда приветствуем, но не нужно забывать о технике безопасности. В ходе работы над изготовлением пресса, придется иметь дело с электрическим напряжением до 400 В, высокими температурами, электроинструментом высокой степени опасности, массивными, тяжелыми металлическим конструкциями. Отдавайте себе отчет в собственных действиях! Трезво оценивайте свои знания и умения! Если есть сомнения в правильности выполнения той или иной операции, то обязательно посоветуйтесь со специалистом или полностью передайте работу ему. Не пренебрегайте средствами индивидуальной защиты, лучше заранее приобрести все самое необходимое: одежда и маска сварщика, очки или маска для защиты глаз и лица, прочные перчатки для работы с металлом, наушники для снижения звукового давления на слух.

Теоретические основы вакуумного прессования пленок ПВХ.

Пленочные фасады очень давно применяются при изготовлении корпусной (иногда, жестких элементов мягкой) мебели, но до сих пор пользуются большой популярностью благодаря богатой цветовой гамме, разнообразию форм и невысокой цене. В отличие от некоторых других типов мебельных фасадов (например, рамочных), пленочные фасады изготавливаются только с применением специализированного оборудования, требующего немалых производственных площадей и энергообеспечения. Главным станком в производстве фасадов из МДФ, покрытых пленками ПВХ, по праву считается вакуумный пресс. Вакуумный (его часто называют термовакуумным) пресс выполняет усаживание пленки ПВХ на поверхность заготовки из МДФ (фасада, дверной накладки и др.).

Любой термовакуумный пресс для производства пленочных фасадов, состоит из двух основных элементов: вакуумной камеры (стола, ванны) и нагревателя (термомодуля). Вакуумная камера, как правило, имеет прямоугольную форму (параллелепипед), все стенки (за исключением верхней) изготавливается из жесткого материала (например, стали), не подверженного сжатию под воздействием искусственно создаваемого отрицательного давления внутри камеры. Сверху камеры кладется пленка ПВХ, края пленки герметизируются с рамой. Таким образом, мы получаем герметичный объем: сверху лежит лист пленки ПВХ, снизу и с боков - жесткая вакуумная камера. Перед накрытием пленкой ПВХ и герметизации внутреннего объема вакуумной ванны, во внутреннее пространство вакуумной ванны определенным образом укладываются заготовки будущих мебельных фасадов, предварительно покрытые специальным термоактивируемым клеем. При комнатной температуре пленка ПВХ весьма жесткая, без разогрева она не сможет обогнуть весь рельеф заготовки. Также, без нагрева пленка не сможет приклеиться к заготовке, так как температура активации клея начинается от 50°C. Для разогрева пленки применяют электронагревательные приборы (инфракрасные лампы накаливания или ТЭНы). Суммарная мощность всех нагревательных приборов высокая и составляет, как правило, от одного до нескольких десятков киловатт.

Термовакуумный пресс заводского изготовления с вертикальным поднятием термомодуля.
Основные элементы.

Примечание: существуют прессы с т.н. верхним давлением, у них, помимо окачивания воздуха из герметичной камеры снизу, сверху над пленкой располагают еще одну камеру, в которую нагнетают воздух сверх атмосферного давления (дополнительно давят на пленку сверху). Подобные прессы, конечно, выгодно отличаются рядом характеристик на фоне прессов без верхнего давления. Однако, такое оборудование на порядок сложнее в самостоятельном изготовлении, в данном цикле статей рассматриваться не будет.

Итак, процесс усаживания (еще говорят, протяжки) пленки состоит из следующих последовательных основных операций:

1. Укладывание заготовок на стол пресса.
2. Накрытие пленкой ПВХ, герметизация.
3. Разогрев пленки до определенной температуры.
4. Откачивание воздуха.
5. Охлаждение.
6. Вырезание заготовок, удаление излишек пленки с фасадов.

При отлаженном процессе производства, на типовую протяжку одного стола (от накрытия пленкой и до вырезания готовых фасадов) расходуется времени не более 10 минут. Однако, чтобы добиться таких результатов, работая на самодельном вакуумном прессе, необходимо наличие весьма большого навыка, ряда экспериментальных данных по протяжке того или иного типа пленки, полученных на основе собственных проб и ошибок. Настоятельно рекомендуется основательно взвесить все «за» и «против», браться за изготовление пресса своими руками только в условиях жесткой экономии денежных средств, наличия свободного времени, большого желания, уверенности в собственных силах.

Постановка целей. Какой пресс строим?

Прежде чем приступить непосредственно к изготовлению пресса, необходимо поставить конечную цель, то есть определить с какими характеристиками, возможностями и за какую себестоимость мы должны получить в итоге самодельный вакуумный пресс.

Каждый, кто хоть раз серьезно задумывался над изготовлением любого промышленного оборудования своими руками, в первую очередь сравнивал себестоимость самостоятельного изготовления с ценой на аналогичный готовый промышленный (заводской) образец. Здесь очень важно сделать правильный выбор, постараться ответить на вопрос «стоит ли игра свеч?». Переоценив собственные силы, можно безвозвратно потерять не только вложенные деньги, но и много бесценного времени. Сделав обоснованный выбор в пользу самостоятельного изготовления, можно хорошо сэкономить, получив новые знания и жизненный опыт.

На сегодняшний день, купить термовакуумный пресс начального уровня можно за относительно небольшие деньги. Для любого успешного предприятия не стоит остро вопрос о максимально-экстремальной экономии денежных средств, потраченное время и другие аспекты важнее, поэтому без раздумий принимается решение о приобретении готового оборудования. А что же делать начинающему частному (индивидуальному) предпринимателю или новоиспеченной небольшой организации, которые только выходят на рынок и нередко вынуждены считать каждый рубль? Профессиональные экономисты могут предложить разработать грамотный бизнес-план, провести маркетинговые и иные исследования, взять кредит в банке на нужную сумму. Такая стратегия, возможно, более правильная и всё чаще используемая в наше время, предполагающая быстрый старт и скорый выход на окупаемость. Однако, каждый конкретный случай индивидуален. Иногда, в силу совокупности множества причин, логичнее принять менее популярное решение: минимум заёмных средств, максимум вложений собственных сил и умений. В основном, последователям такого пути и адресован данный цикл статей.

Если увлекательный процесс изготовления пресса не является самоцелью, а главное - скорейшее получение прибыли от будущей его эксплуатации, то не нужно пытаться копировать какую-либо самую последнюю, продвинутую модель заводского пресса известного производителя. Будем делать пресс, обладающий только самыми необходимыми функциями, имеющий себестоимость близкую к минимально возможной (при разумной экономии). Закрепим основные постулаты постройки пресса:

1. Срок эксплуатации пресса около пяти лет. В дальнейшем предполагается покупка более совершенного оборудования или глубокая модернизация существующего.
2. Высокая ремонтопригодность. Сжатые сроки устранения возможных неисправностей, в том числе касаемо сроков покупок запчастей.
3. Отсутствие автоматического или программного управления, только ручной контроль.
4. Использование самых распространенных, легкодоступных материалов и комплектующих.
5. Дизайн и внешняя красота вторичны.
6. Удобство и скорость работы на прессе должны быть сравнимы с подобными характеристиками заводских аналогов.
7. Сэкономленная денежная разница между себестоимостью изготовления пресса и цены заводского аналога должна быть для предприятия, как минимум, весомой.

Примерное время, которое будет потрачено на закупку комплектующих и выполнение всех работ, составляет один-три месяца. Мы должны будем получить надежный и неприхотливый в эксплуатации термовакуумный пресс для изготовления самых ходовых (имеющих традиционно хороший спрос) видов мебельных плёночных фасадов и дверных накладок на основе МДФ. При грамотном планировании закупок и выполнении работ надлежащего качества, себестоимость самодельного пресса (на момент публикации статьи) должна быть, как минимум, в два раза ниже цены любого аналогичного вакуумного пресса заводского изготовления.

Для изготовления объемных пластиковых изделий имеющих специфичную форум используется так называемый вакуумно формовочный станок.

Они предназначены для изготовления самых разнообразных пластиковых изделий, которые применяются в строительстве, быту, а так же используются в легкой, пищевой и автомобильной промышленности.

Основные виды вакуумно-формовочного станка

В основе работы вакуумно формовочного станка, лежит процесс вакуумного формирования. Он позволяет придать пластиковой заготовке необходимую форму.

Суть его сводиться к тому что специальную заготовку из пластика, которая подвергается высокотемпературному нагреву, помещают в изолированную специальную вакуумную камеру над матрицей необходимой формы.

Затем под действием перепада давления образующегося при откачивании воздуха из камеры, заготовка принимает форму матрицы и таким образом образуется изделие необходимой формы.

Видео: принцип работы вакуумно-формовочного станка

В зависимости от размеров изготовляемых с его помощью деталей такие станки можно разделить на станки для производства:

• крупногабаритных изделий, обычно применяемые в крупносерийном производстве и используемые в промышленных масштабах;
• среднегабаритных – используются для среднесерийного и единичного производства изделий в промышленных масштабах;
• мелкогабаритных – используемые для мелкосерийного и одиночного изготовления деталей.

Так же станки вакуумного формирования можно условно разделить на автоматические и полуавтоматические. В последних процесс подачи и выемки заготовки осуществляется вручную.

В зависимости от технических характеристик и возможностей создания определенного давления и температуры, станки вакуумного формирования могут работать с заготовками из ПВХ, ABS, PMMA, акрил и тому подобные материалы, что позволяет изготавливать с его помощью самые разнообразные изделия, любых форм и обеспечивая высокое качество продукции.

Основные узлы станка вакуумного формирования

Среди основных узлов, которые могут входить в комплект станка можно выделить:

• насосный узел или как его еще называют вакуумная система, обеспечивающая откачку воздуха из камеры и создание в ней перепада давления;
• нагнетающие воздух вентиляторы, которые обеспечивают равномерный нагрев и охлаждение пластиковой заготовки;
• электрические тэны (нагреватели), которые обеспечивают необходимую для работы температуру заготовки;
• прижимной узел состоящий из системы рам, для придания заготовки необходимой формы;
• подставка станка;
• станина, на которой располагается вакуумная камера;
• герметичная камера для процесса вакуумирования;
• компрессор, откачивания воздуха из камеры;
• система датчиков и регуляторов, для изменения параметров нагрева матрицы, проведения контроля за режимами вакуумирования и обработки заготовки.

Для проведения процесса вакуумного формирования, необходимым элементом является наличие специальной матрицы, на основе которой производится изделие. Такая матрица делается по размерам и форме необходимого для изготовления изделия. Ее материалом служат специальные термоустойчивые и прочные составы, которые позволяют проводить работу по вакуумированию, не один раз.

В зависимости от степени автоматизации процесса вакуумного формирования, такие станки могут оснащаться различным дополнительным оборудованием таким как:

• система управления панелью нагрева заготовки;
• датчиками защищающими заготовку от провисания;
• система управления растяжением заготовки (куполом установки);
• система управления механизмом изменение уровня стола и аварийными линиями концевых герконовых датчиков с возможностью отключения систем;
• датчик и регулятор времени проведения операций по формированию;
• датчик и регулятор времени проведения операций по охлаждению заготовки;
• системой управления процесса «отстрела» заготовки от матрицы;
• система приключения с автоматического на полуавтоматический режим работы.

Вакуумно-формовочный станок своими руками

Если возникла необходимость в изготовлении пластиковых изделий из заготовок толщиной пластика не более 4 мм, то можно сделать вакуумно формовочный станок своими руками. Он позволит изготавливать пластиковые изделия в единичных или мелкосерийных вариантах и послужит хорошей заменой в целях экономии заводским станкам.

1. Листы фанеры.
2. Металлопрофильная труба.
3. Компрессор (можно использовать центробежный вентилятор например от пылесоса).
4. Электрические тэны.
5. Автоматическое реле, кнопки включателя, светодиод.
6. Саморезы.
7. Асбестокартон.
8. Лист нержавеющей стали.
9. Вакуумный стол.

Сборка станка осуществляется в такой последовательности:

– изготовления прижимной рамы из металопрофильной трубы;
– изготовление фанерного короба, герметичного короба в котором располагается компрессор, а сверху устанавливается перфорированный формовочный стол;
– изготовления короба из нержавеющей стали, для расположения нагревательных элементов, сверху которого будет располагаться заготовка;
– установка реле и выключателей;
– соединение между собой одной части прижимной рамы и формовочного стола.

Вакуумный пресс – это агрегат, позволяющий производить на основе МДФ мебельные фасады с пленками ПВХ и декоративные накладки для дверей. Его можно приобрести, а можно сделать в домашних условиях.

Материал будет посвящен тому, как сделать вакуумный пресс своими руками, и что для этого потребуется.

Помните, что такая работа – достаточно сложная, нужно соблюдать правила безопасности , ведь она связана с применением электроинструментов высокой степени опасности и тяжелыми конструкциями. Желая собрать пресс своими руками, оцените свои возможности, и если это для вас сложно, лучше доверьте это дело профессионалу.

Вакуумный пресс: назначение и принцип работы

Пленочные мебельные фасады широко используются при изготовлении корпусной или мягкой мебели благодаря таким характеристикам:

• широкий ассортимент цветов;
• разнообразие форм;
• доступная стоимость.

Такие фасады изготавливаются на специальном оборудовании , при этом главным производственным инструментом является вакуумный пресс. Он усаживает ПВХ пленку на поверхность заготовки на основе МДФ.

Пресс включает в себя такие ключевые элементы:

• вакуумная камера или стол;
• термомодуль.

Камера чаще всего имеет прямоугольную форму и сделана на основе жесткого материала, который не сжимается при искусственно созданном отрицательном давлении изнутри. А снаружи укладывается ПВХ пленка, края которой герметизируются с рамой.

Процесс усаживания пленки включает в себя такие этапы:

• укладка заготовок на стол;
• герметизация;
• разогрев пленок;
• откачка воздуха;
• охлаждение;
• вырезка заготовок и удаление с фасада излишек пленки.

Вакуумный пресс своими руками: что нужно знать?

Перед работой по самостоятельному изготовлению вакуумного пресса помните следующее:

Если планировать закупки комплектующих и выполнить работы правильно, себестоимость пресса, сделанного своими руками, будет значительно ниже заводского аналога, а вы сможете в домашних условиях изготовить пленочные фасады и МДФ накладки.

Перед тем как начать делать станину для пресса, нужно подобрать оптимальный тип нагревательного узла , поскольку это повлияет не только на конструкцию станины, но и других элементов пресса. При сборке своими руками лучше всего выбирать откатной термомодуль, который прост в сборке и удобен в применении, однако он имеет крупные габариты.

Для изготовления станины вам потребуются:

• стальная профилированная труба;
• рельсы для термомодуля.

Проект станины лучше всего моделировать на компьютере посредством специальных программ по 3 D -моделированию.

Для работы потребуется следующий набор инструментов:

• малая одноручная угловая шлифовальная машина, диаметр диска которой составляет 115 или 125 мм;
• сварочный аппарат;
• электродрель;
• слесарный набор, включающий молоток, гаечный ключ, карандаш, рулетку и т.д.

Этапы работы по сборке станины будут такими:

• порежьте стальной профиль на детали согласно картам раскроя;
• на ровной поверхности выложите их в соответствии с проектом, выровняйте и зафиксируйте посредством струбцин;
• прихватите места соединения деталей с учетом окончательной проварки со всех сторон или полной проваркой швов без прихваток;
• сбейте шлак со швов и проверьте их качество;
• при необходимости зачистите их болгаркой со шлифовальным кругом;
• просверлите отверстия;
• зачистите поверхность металлической щеткой от ржавчины;
• загрунтуйте поверхность;
• покрасьте ее кистью или баллончиком.

Для работы сварочный аппарат можно выбирать на основе трансформатора переменного тока , прибор инверторного типа или полуавтоматический прибор.

Этап сборки стола – наиболее ответственный при сборке вакуумного пресса своими руками. На этапе проектирования определитесь с его размером и материалом, на основе которого он будет сделан, также продумайте способ фиксации и уплотнения элементов разъема с целью сохранности внутреннего вакуума. Инструментарий для работы потребуется такой же, как и для станины.

Вакуумный стол – это конструкция, включающая в себя такие элементы:

• ванну;
• прижимную раму;
• зажимы и прочие элементы.

Вакуумная ванна

Нужно просчитать размер ванны перед ее сборкой. Помните, что чем она длиннее будет, тем больше заготовок в ней поместятся, но при этом вы израсходуете больше пленок за один рабочий цикл. Как показывает практика, оптимальная ее длина составляет порядка 2,5 метра.

Ширина конструкции зависит от ширины применяемой пленки ПВХ, большинство производителей выпускает изделия шириной 1,4 м .

А рабочая высота ванны должна быть предусмотрена с учетом присутствия небольшого пространства между верхней частью фасада и пленкой, которой он будет укрыт. Так, до начала выкачки воздуха пленка не должна касаться заготовки.

В качестве дна для ванны подойдет стальной лист толщиной в 2 мм, а для каркаса подойдет профильная труба. Нарезанную заранее трубу нужно уложить на стапель, зафиксировать струбцинами и проварить все места примыкания. Поверх каркаса жесткости нужно приварить лист стали.

Изготовление прижимной рамы и зажимов

Раму изготавливаем на основе профильной трубы, ее размеры должны строго соответствовать параметрам ванны. Чтобы удерживать прижимную раму поднятой, нужно поставить 4 газовых лифта , и убедиться, что они способны ее держать.

Зажимы нужны для того, чтобы обеспечить надежное и герметичное удерживание пленки в процессе прессования. Для этого верхняя рама должна плотно и равномерно прижиматься к периметру ванны. Зажимы работают по принципу эксцентриков, их тоже можно изготовить своими руками на основе стального металлопроката.

Чтобы их установить, в 8 точках вакуумного стола нужно просверлить отверстия. Верхние при этом увеличивают и придают им продолговатую форму. Далее они настраиваются посредством установки гаек в места резьбы шпильки и фиксируются контргайками .

Если стол не имеет идеально ровную поверхность, то нужно болгаркой срезать сварные швы, выполнять все заново не нужно. Также для обеспечения ровности можно обработать стол специальными эпоксидными составами, выставив его строго по уровню и очистив дно от ржавчины.

Установка вакуумной системы

Вакуумная система нужна для удаления и откачки воздуха, чтобы пленка могла без труда обтянуть поверхность рабочих заготовок.

При ее установке, учтите следующие моменты:

• желательно, чтобы компоненты системы не были заказными, и их можно было бы всегда приобрести в рознице;
• лучше всего выбирать недорогие компоненты, обладающие удовлетворительной надежностью и удобством применения;
• система должна обеспечить скорость откачки воздуха и глубина вакуума, которых хватит для создания типовых плоских фасадов и накладок;
• система удаления воздуха не должна быть требовательной к окружающей среде и качеству питания;
• органы контроля и управления должны быть простыми и информировать о текущем давлении, также с их помощью нужно плавно регулировать скорость выкачивания воздуха.

Такая система состоит из следующих элементов:

• водокольцевого вакуумного насоса с баком для воды;
• трубопровода для доставки воздуха со стола к насосу с краном и прибором для контроля давления;
• столешницей для откачки воздуха из любой точки стола независимо от положения заготовок и пленки.

Особенности водокольцевого насоса и его установка

Насос должен иметь такие технические характеристики:

• производительность 1,57 м3/мин;
• трехфазное напряжение электродвигателя;
• мощность электродвигателя составляет 5,5 кВт;
• остаточное давление 0, 45 мм.рт.ст.;
• частота вращения составляет 1500 оборотов в минуту.

Его принцип работы следующий:

• рабочее колесо вращается эксцентрично в цилиндре по направлению согласно стрелке;
• между втулкой колеса, водяным кольцам и корпусом имеется рабочая полость, она делится на ячейки лопатками колеса;
• во время работы насоса вода отбрасывается от втулки к корпусу под воздействием центробежной силы, а объем ячеек увеличивается и воздух всасывается. Потом этот объем снижается, и газ выталкивается через нагнетательное окно при сжатии;
• чтобы поддерживать постоянный объем кольца и для отвода тепла нужно, чтобы через насос проходила только чистая вода. Она подводится к центральному отверстию в корпусе насоса и отводится через специальный прибор, отделяющий воду от газа. Это предотвращает вывод воды из нагнетательного патрубка вместе с воздухом.

Насос следует устанавливать на специальном фундаменте или в бетонном полу, его следует выставлять по уровню, затем его крепят анкерами через штатные отверстия. Рядом с ним нужно поставить бак для воды объемом как минимум 30 литров . К нему присоединены две трубки, одна забирает воду насосом, а вторая сливает отработанную жидкость в бак. При циркуляции вода греется, а это негативно сказывается на работе насоса. Чтобы обеспечить его естественное охлаждение, бак должен быть сделан из материала, хорошо проводящего тепло, в частности, стали или алюминия.

Труба, подающая воду в насос, должна быть оснащена краном, который может перекрыть воду при простое. Бак и насос соединяют гибкими шлангами и крепят их с помощью металлических хомутов.

Когда вы собрали трубопровод и закрепили его на станине пресса, установили и подключили насос, можно протестировать работу системы . С этой целью обеспечьте питанием насос по временной схеме посредством автоматического выключателя. Но лучше тестирование отложить до того момента, когда будет готова электрика пресса.

Как сделать термомодуль своими руками

Термомодуль – это нагревательный прибор, позволяющий равномерно нагреть пленку до требуемой температуры и какое-то время удерживать ее.

Это этап работы считается самым легким при сборке вакуумного пресса. Для каркаса термомодуля нам потребуется стальная труба с сечением 20 на 20 мм. К каркасу потребуется приварить корпуса профильных колесных опор и Г-образные ручки для перемещения по рельсам модуля. Колесами могут послужить шариковые подшипники.

Далее каркас нужно обшить листовой сталью и закрепить алюминиевыми вытяжными заклепками. Сбоку в обшивке нужно прорезать проемы прямоугольной формы для смотровых окон и вставить туда силикатные стекла, предварительно затемнив их тонирующей пленкой. Прорежьте по одному круглому отверстию на 50 мм рядом с каждым окном, это будет контрольным окном с целью измерения температуры пленки, также их нужно оснастить сдвигающимися заслонками. А чтобы улучшить отражающую способность, изнутри термомодуль нужно оснастить алюминиевой фольгой.

Для создания термомодуля нам будут нужны:

• заклепочник вытяжной;
• ножницы по металлу;
• гаечные ключи;
• пресс-клещи;
• прибор для удаления изоляции.

Теперь нужно установить нагревательные элементы. Для этого подойдут линейные лампы КГТ (кварцевые галогенные тепловые). Они имеют ряд преимуществ:

• доступная цена;
• высокий ресурс;
• эффективная передача тепловой энергии посредством излучения.

Соединение ламп по электросхеме – заключительный этап сборки вакуумного пресса. Схема подключения ламп учитывает требования в плане симметрии трехфазной нагрузки и возможное зональное управление группами ламп в зависимости от уровня удаления от центра стола.

Теперь вы имеете представление о самостоятельном изготовлении вакуумного пресса. Если вы решили взяться за эту работу, то не забывайте применять средства индивидуально защиты, поскольку она не только сложная, но и опасная при несоблюдении правил безопасности.

Изготовление вакуумного стола является самым ответственным этапом конструирования термовакуумного пресса своими руками. На этапе проектирования необходимо определиться с размерами стола, выбрать материал для его изготовления, продумать способы фиксации и уплотнения разъемных элементов для сохранения внутреннего отрицательного давления (вакуума). Вакуумный стол изготавливается тем же основным набором инструментов, что и .

Далее по тексту, вакуумной ванной будем назвать часть вакуумного стола - стальную ёмкость, внутри которой располагаются облицовываемые заготовки, и из которой откачивается воздух. Под рабочими габаритами (размерами) вакуумной ванны будем понимать её полезный объём, измеренный по внутренним габаритам. Вакуумным столом условимся называть всю конструкцию в целом, состоящую из вакуумной ванны, верхней (подвижной) прижимной рамы, зажимов и прочих, более мелких элементов.

Внешние и рабочие размеры вакуумной ванны.

Рассмотрим общие принципы выбора размеров вакуумной ванны, обозначим конкретные цифры для нашего пресса.

Чем длиннее вакуумная ванна, тем больше заготовок можно в ней уместить, или облицевать заготовку большего размера. С другой стороны, чем длиннее ванна, тем больше пленки приходится расходовать за один рабочий цикл, тем больше получаются размеры станка, что влечет больший расход площади помещения. Нужно найти оптимальный размер. Как показал опыт, оптимальной рабочей длиной вакуумной ванны, предназначенной для изготовления типовых мебельных фасадов и декоративных дверных накладок, можно считать величину от 2,4 до 2,6 м. Будем делать вакуумную ванну длиной 2500 мм, рабочая длина которой составит 2500 - 40 x 2 = 2420 мм (40 мм - ширина короткой стенки профильной трубы).

Ширина ванны напрямую связана с шириной используемой пленки ПВХ. В зависимости от производителя пленки, могут встречаться различные значения ширины, самая распространенная - 1,4 м, на нее мы и будем ориентироваться. Выберем ширину ванны равной 1400 мм, рабочая ширина составит 1400 - 40 x 2 = 1320 мм. При облицовке высоких заготовок, например, для гнутых (радиусных) фасадов, ширину ванны необходимо уменьшать (делать её меньше ширины пленки), но для работы с такими заготовками нужен пресс иной конструкции, поэтому данные вопросы рассматриваться не будут.

Рабочая высота ванны должна быть рассчитана из условия обязательности наличия небольшого свободного пространства между верхней поверхностью фасадов и накрывающей пленкой. Другими словами, натянутая поверх заготовок пленка не должна касаться их до начала выкачивания воздуха. Расчет следующий. Во-первых, вакуумная (воздухопроницаемая) столешница, которая будет первой класться на вакуумный стол, будет изготовлена из плиты МДФ толщиной 10 мм. Во-вторых, подкладки под заготовки фасадов будут представлять собой небольшие кусочки плиты МДФ толщиной 16 мм (это самый простой, распространенный и оптимальный вариант подкладок). В-третьих, толщина облицовываемых заготовок будет составлять от 8-10 мм (дверные накладки) и до 16-32 мм (фасады и иные мебельные элементы). В-четвертых, уплотнительная резина добавит глубине ванны около 2 мм. В итоге, максимальная высота всего «пирога» внутри ванны будет равняться: 10 + 16 + 32 = 58 мм. Для изготовления вакуумной ванны применим профильную трубу сечением 60x40 мм, поставив ее на короткую сторону. При этом, высота свободного пространства составит не менее: 60 + 2 - 58 = 4 мм, что вполне достаточно.

Изготовление вакуумного стола.

Вакуумная ванна.

Дном вакуумной ванны будет служить лист стали толщиной 2 мм. Для сведения к минимуму прогибов листа под воздействием отрицательного внутреннего давления, и придания поверхности стола ровной формы (близкой к идеальной плоскости), необходимо изготовить каркас жесткости. Для изготовления каркаса будем использовать ту же профильную трубу 60x40x2. Предварительно нарезанную трубу, в соответствие с проектом, укладывают на стапель, жестко фиксируют струбцинами, выполняют проварку всех примыканий. После изготовления каркаса жесткости, поверх него приваривают стальной лист. Это самый ответственный этап сварочных работ, он требует от непрерывного сварного шва герметичности (рекомендуется выполнить двойной провар).

Во избежание короблений листа под воздействием продолжительных высоких температур, можно воспользоваться нижеследующим альтернативным методом приварки листа к каркасу жесткости. Перед укладкой стального листа на каркас жесткости, по его периметру необходимо нанести герметизирующий состав, выдерживающий высокие температуры (например, силиконовый высокотемпературный герметик), а сварку вести не сплошным швом, а небольшими регулярными фиксирующими прихватками с шагом около 50 мм. Данный метод рассчитан на то, что кратковременные, локальные воздействия сварки не смогут повредить (выжечь) весь герметик, а только лишь его небольшую часть в непосредственной близости от прихваток, большая же часть герметика после отверждения будет выполнять свою прямую функцию.

Размеры вакуумного стола.

Деталировка каркаса жесткости и порядок сборки вакуумной ванны: варится каркас жесткости, к нему приваривается стальной лист, по периметру стального листа герметично приваривается стационарная (нижняя) рама с частью шарнирного соединения для крепления подъемной (верхней) рамы.

Фото вакуумного стола снизу.
Каркас жесткости изготовлен частично из уголкового профиля.

Подъемная (прижимная, верхняя) рама.

Материал рамы - профильная труба 60x40x2 мм. Размеры прижимной рамы должны быть в точности такими же, как у вакуумной ванны. Если не удалось отыскать достаточно ровный (не гнутый, не кручёный) профиль, то необходимо заранее отобрать попарно несколько самых ровных хлыстов, из которых будут изготовлены плотно примыкающие друг к другу детали вакуумного стола.
Прижимная рама будет подниматься благодаря регулируемым шарнирным соединениям. Регулировка шарниров выполняется после наклеивания уплотнителя - полосок листовой резины средней жесткости, толщиной около 2 мм.

Приваренные шайбы нужны для увеличения площади трения. Шкворень шарнирного соединения представляет собой стальной прут D12 с резьбой на концах.

Для удержания прижимной рамы в поднятом состоянии, можно применить газовые лифты. Из соображений безопасности, рекомендуется установить четыре газлифта (по два на сторону) и убедиться, что любые три из них способны удержать раму. Если угол раскрытия рамы (45°) окажется недостаточным, рама будет причинять существенные неудобства в работе, её можно поднять максимально вверх на угол чуть больше 90°, задействовав припаркованный позади термомодуль в качестве опоры (газлифты не применяются).

Зажимы.

Для надежного и герметичного удержания пленки в процессе вакуумного прессования, необходимо плотно и равномерно прижать верхнюю раму к периметру вакуумной ванны, добившись повсеместного прилегания резинового уплотнителя. Для этих целей можно применить различные готовые струбцины-зажимы, или же изготовить их самостоятельно.
Для изготовления самодельных зажимов, работающих по принципу эксцентрика, понадобится следующий стальной металлопрокат: полметра трубы ДУ50 (внешний диаметр около 60 мм), два метра прута диаметром 10 мм, и, примерно, столько же профильной трубы сечением 20x20x2 мм.

Во-первых, трубу ДУ50 нарезают на 8 равных 60-миллиметровых отрезков. Каждый отрезок трубы дорабатывают полукруглым центральным вырезом, имеющим ширину 10-11 мм и длину по дуге равную 3/4 от длины внешней окружности трубы. Получим 8 штук эксцентриковых поворотных цилиндров, к которым необходимо приварить ручку длиной 220 мм из квадратного профиля 20x20 мм.

Во-вторых, стальной прут нарезают на 16 отрезков: 8 штук длиной 190 мм (для шпилек) и 8 штук длиной 55 мм (для шкворней). К одному концу шпильки необходимо приварить гайку М12 (или М10 с высверленной резьбой), чтобы она могла свободно вращаться на шкворне, а на другом конце - нарезать резьбу М10x50.

В-третьих, для завершения изготовления зажима, привариваем концы шкворня (с предварительно надетой на него гайкой с приваренной шпилькой), к внутренней поверхности эксцентриковых поворотных цилиндров.

Для установки зажимов на вакуумный стол пресса, в восьми точках стола, согласно проекту, сверлят сквозные отверстия диаметром 10 мм. После чего, верхние отверстия увеличивают, придавая им продолговатую форму. Настройка зажимов осуществляется установкой комбинированных гаек в нужное место резьбы шпильки, с последующей фиксацией контргайками. Эта операция выполняется на последнем этапе изготовления вакуумного стола, после наклейки резинового уплотнителя.

Элементы и размеры шарнирного зажима.

Зацепы для зажимов изготавливаются из стального уголка 50x50x3.

Если не удалось добиться ровной поверхности стола.

Если в процессе сварочных работ лист претерпел существенные деформации, выходящие за рамки допустимых значений, то брать в руки болгарку и срезать сварные швы, переделывать всё заново нет необходимости. Обеспечить идеально ровную плоскость вакуумного стола можно дополнительными мерами, а именно путем применения эпоксидных выравнивающих составов, которые применяются при изготовлении заливных полов. Для этого, вакуумный стол выставляют строго по уровню, определяют необходимый объем наливной массы (например, с помощью пробной заливки водой), очищают от ржавчины дно вакуумной ванны, грунтуют. Выполняют заливку приготовленной эпоксидной смесью согласно инструкции производителя. Из соображений экономии, смесь можно разбавить каким-либо дешевым наполнителем, например, кварцевым песком. Для ускорения отверждения смеси после заливки, стол можно контролируемо погреть сверху теплом от термомодуля. Данную операцию по заливному выравниванию имеет смысл выполнять после полной готовности вакуумного пресса, изготовления пробных образцов продукции, и принятия решения о необходимости улучшения геометрии рабочей поверхности.

Смета на материал для вакуумного стола.

По завершению основного объема работ, вакуумный стол устанавливают на станину (на специально предусмотренные опоры) и фиксируют по углам четырьмя болтами, как показано на рисунке, после этого переходят к мелким работам: установка и настройка зажимов, регулировка шарнира подъемной рамы, наклеивание уплотнителя.

Металлоконструкция начинает приобретать очертания будущего термовакуумного пресса, но ей пока не хватает многих элементов: вакуумной системы, термомодуля, блока электроуправления, - о которых будет идти речь в следующих статьях.