Почему склеиваемые детали рекомендуют крепко прижимать друг. Склеивание - Cлесарно-сборочные работы. Клей для сборных моделей: обычный

Склеивание

К атегория:

Cлесарно-сборочные работы

Склеивание

Склеивание деталей - это последний вид сборки неподвижных неразъемных соединений, при котором между поверхностями деталей сборочного узла вводится слой специального вещества, способного неподвижно скреплять их - клея.

У данного вида соединений имеется ряд преимуществ: во-первых, возможность получения сборочных узлов из разнородных металлов и неметаллических материалов, во-вторых, процесс склейки не требует повышенных температур (как например, сварка или пайка), следовательно, исключается деформация деталей, в-третьих, устраняется внутреннее напряжение материалов.

В слесарно-сборочных работах обычно используются клеи: ЭДП , БФ-2, 88Н.

Подобно всем другим видам соединений, качество клееных соединений во многом зависит от правильности подготовки поверхностей к процессу склеивания: на них не должно быть пятен грязи, ржавчины, следов жира или масла. Очистку поверхностей осуществляют металлическими щетками, шлифовальными шкурками, материал для удаления жировых и масляных пятен зависит от марки используемого клея: при склеивании деталей клеем 88Н применяется бензин, под клеи ЭДП и БФ-2 - ацетон.

Процесс склеивания деталей состоит из следующих операций:
- подготовить поверхности деталей и выбрать марку клея (см. выше);
- нанести на поверхности в местах соединения первый слой клея (эту операцию можно выполнять кисточкой либо поливом), просушить, нанести второй слой клея, соединить детали и прижать их друг к другу струбцинами (здесь важно следить за точным совпадением деталей и их плотным прилеганием);
- выдержать клееный узел и очистить швы от подтеков клея.

Режим сушки первого слоя клея: ЭДП - наносится в один слой и сушки не требует; БФ-2 - 1 час при температуре 20 градусов С («до отлипа»); 88Н - 10-15 минут на воздухе,“после нанесения второго слоя выдержать 3-4 минуты и только потом соединить детали.

Режим выдержки клееных соединений: при использовании клея ЭДП -2-3 суток при температуре 20 градусов С или 1 сутки при температуре 40 градусов С; клей БФ-2 - 3-4 суток при температуре 16-20 градусов С или 1 час при температуре 140-160 градусов С; клей 88Н - 24-48 часов при температуре 16-20 градусов С под грузом.

При сборках машин и механизмов иногда используют комбинированные клееные соединения - клеесварные: на сопрягаемую поверхность одной из деталей наносят слой клея ВК-9, а вторую деталь приваривают методом точечной сварки по этому слою.

В конструкциях различных машин и механизмов, которые приходится собирать и ремонтировать слесарю, основным назначением подвижных узлов является преобразование вращательных движений в поступательные и преобразование скорости и направления движения. Поэтому и называются такие узлы передачами. Действие механических передач основано либо на использовании зацепления (зубчатые, червячные, цепные), либо на использовании силы трения (ременные, фрикционные). Однако и те и другие передачи имеют в своих конструкциях нечто общее - наличие в узлах передач подшипников (скольжения или качения). Именно с их установки (монтажа) мы начнем ознакомление с процессом сборки узлов механических передач.

Склеиванием называют метод соединения заготовок с помощью клея. Склеиванием можно получать соединения из разнородных материалов. Оно не вызывает структурных изменений в материале заготовок, не утяжеляет изделие. Клеевые соединения обладают хорошими теплоизолирующими, звукопоглощающими, демпфирующими и герметизирующими свойствами. К недостаткам клеевых соединений относятся невысокая термостойкость и низкая прочность. Многие клеи токсичны. Склеиванием получают соединения втулок с корпусами или валами, а также соединяют между собой заготовки из листового материала.

Склеивание представляет собой адгезионный процесс, т. е. процесс молекулярного сцепления поверхностей с клеем.

Материалами клеев являются высокополимеры на основе эпоксидных, полиуретановых, фенолформальдегид-ных и других смол. Клеи на основе эпоксидных смол (ВК-32-ЭМ, эпоксид П, ПР) получили широкое распространение. Соединения этими клеями отличаются высокой прочностью на сдвиг и теплостойкостью (до 90 °С). Клеи на основе фенольных смол БФ-2 и БФ-4 обеспечивают меньшую прочность и теплостойкость до 70 °С. В узлах, работающих в условиях повышенных температур и вибраций, применяют клеи высокой вибропрочности (ВК-13, ВК-13М). Специальные клеи обеспечивают теплостойкость до 500 °С и повышенную прочность на сдвиг.

Последовательность работ при склеивании. Для надежной адгезии необходимо тщательно подготовить поверхности под склеивание. Зазор не должен превышать 0,05-0,25 мм. Наиболее прочные соединения получают при шероховатости склеиваемых поверхностей Ra = - 1,6 f 3,2 мкм.

От грязи, окалины и жира заготовки очищают в растворах фосфорной (низкоуглеродистые стали), серной (алюминиевые сплавы), азотной (медные сплавы) кислот и в растворе щелочи (коррозионно-стойкие стали). Затем их промывают в горячей воде, сушат и обезжиривают растворителями. Иногда перед склеиванием поверхности подвергают лужению (латунь), анодированию (алюминиевые сплавы) и др.

Клей приготовляют в специальных помещениях. Наносят его отдельными точками, рядами точек, полосами или на всю поверхность (в один или два слоя). Заготовки соединяют струбцинами, прихватами или специальными приспособлениями. В зависимости от марки клея и формы склеиваемых поверхностей давление принимают 0,05-2 МПа. При необходимости горячего отверждения одновременно с этим заготовки нагревают в термостатах или печах. Температуру нагрева, время выдержки принимают в соответствии с рекомендуемыми для каждой марки клея. После склеивания остатки клея удаляют металлическими щетками, шаберами или наждачной бумагой.

>>Технология: Склеиваиие деревянных изделий

Склеивание изделий из древесины
1 Подготовьте рабочее место к склеиванию деталей изготавливаемого вами изделия. Очистите склеиваемые поверхности. Подготовьте клей и кисти .
2. Нанесите кистью на склеиваемые поверхности равномерный слой клея, дайте подсохнуть ему 2...3 мин, соедините детали и сожмите их струбциной или в тисках.
3. На следующем уроке освободите изделие из струбцины, убедитесь в правильности склеивания, зачистите поверхности от клея.

• Клеи природные (столярный, казеиновый) и синтетически (ПВА, БФ), клееварка, струбцина.

1. Какие клеи применяют в школьных мастерских?

2. Как подготавливают поверхности деталей из древесины перед склеиванием?

3. Как вы думаете, почему намазанные клеем детали нужно перед склеиванием выдержать на воздухе?

4. Почему необходимо плотно сжимать склеиваемые поверхности

А.Т. Тищенко, П.С.Самородский, В.Д.Симоненко, Н.П.Щипицын,Технология 5 класс
Отправлено читателями с интернет-сайта

Ремонт деталей склеиванием

Разработанные советскими учеными новые виды универсальных синтетических клеев дают возможность прочно соединять металлы, древесину, стекло, пластмассы, фрикционные накладки и т. д. как между собой, так и в любом сочетании друг с другом.

Преимуществами клеев являются относительно высокая прочность соединения, герметичность, гладкость и чистота шва, отсутствие концентрации напряжений, водобензомаслостойкость, кислотощелочестойкость, коррозийная стойкость, эластичность и стойкость к вибрациям и ударам, электроизоляционные свойства и небольшая трудоёмкость ремонта.

Применение клеев при ремонте многообразно, например: заделка трещин в блоках и головках цилиндров двигателей, в картерах, наклейка фрикционных накладок тормозных колодок, фрикционов и сцеплений, замена прессовых посадок у втулок, шариковых подшипников и др.

Прежде чем приступить к склеиванию, необходимо подобрать марку клея. Процесс склеивания состоит из подготовки к склеиванию, склеивания и обработки после склеивания.

Подготовка к склеиванию. Поверхности, подлежащие склеиванию, должны быть хорошо пригнаны друг к другу, чистые и сухие и немного шероховатые (обработаны пескоструйной обдувкой, абразивной бумагой).

Трещины в пластмассовых деталях расфасовывают под углом 60-90° на глубину 3-5 мм. Выломанные куски подбирают из утильных деталей и подгоняют.

При цилиндрических соединениях между склеиваемыми поверхностями рекомендуется делать зазор по 5-му классу точности скользящей посадки.
После подгонки поверхности обезжириваются растворителями.

Процесс склеивания. Клей наносится на обе склеиваемые поверхности стеклянной палочкой или кистью, промытой в растворителе. Детали с нанесенным клеем слегка притираются друг к другу, плотно прижимаются струбциной и остаются в таком состоянии до полного затвердения клея.

Обработка деталей после склеивания. Склеенные детали осматривают, чтобы определить качество склеивания. Чем тоньше шов, тем лучше качество склеивания. Клеем должно быть заполнено все пространство в швах склейки. После проверки качества подтеки и наплывы снимают путем размягчения пленки растворителе^ или, лучше, соскабливанием шабером, ножом, напильником и т. д’ Деталь можно подвергать обработке на станках с эмульсией и без нее.

Если требуется разобрать склеенное соединение, то шов подогревают до 200° и выше (до размягчения клеевой пленки) и разъединяют детали.

Приклеивание фрикционных накладок клеем ВС-ЮТ. Применявшийся ранее клей БФ обладал недостаточной термостойкостью. При повышении температуры до 200° прочность склеивания была недостаточной. Вследствие этого клей БФ в настоящее время не применяется для склеивания деталей, работающих при повышенных температурах.

В настоящее время нашей промышленностью освоено производство клея ВС-10Т, обеспечивающего необходимую прочность соединения при температурах до 300°.

Клей ВС-ЮТ - раствор синтетических смол в органических растворителях - предназначен для склеивания деталей из стали, дюралюминия, стеклотекстолита, асбоцементных и многих других материалов между собой и в сочетаниях друг с другом.

В конструкциях, работающих при температуре 300° в течение 5 ч, клей ВС-ЮТ обеспечивает высокую, прочность соединения. Поэтому существующее приклепывание тормозных накладок к колодкам тормозов, дискам сцеплений и фрикционов можно заменить склеиванием. При этом срок службы фрикционных накладок увеличивается на 10-40% за счет более полного использования толщины накладки. Приклеивание накладок успешно вытесняет клепку во многих хозяйствах.

Процесс склеивания состоит из очистки рабочих поверхностей тормозных колодок и накладок, обезжиривания их, нанесения клее- . вого состава, прижима накладки к колодке с удельным давлением не более 4 кГ/см2 и термообработки (поликонденсации и полимеризации) при температуре 180° в течение 40 мин.

Удаление старой приклеенной фрикционной накладки производится стачиванием резцом на токарном станке или срезанием широким резцом за один проход на специальном приспособлении. Обезжиривают рабочие поверхности колодок или дисков и поверхности фрикционных накладок бензином, ацетоном, уайт-спиритом или другими обезжиривающими составами. После выдержки при комнатной температуре в течение 10-15 мин для полного удаления растворителя на рабочую поверхность детали (колодки диска) и внутреннюю поверхность фрикционной накладки наносят кистью клей ВС-10Т слоем 0,1-0,2 мм. Нанесенный клей выдерживают при комнатной температуре в течение 25-30 мин до полного удаления содержащегося в нем растворителя, после чего производят склеивание накладки с деталью.

Во время склеивания накладки особое внимание должно быть обращено на точное выполнение операции прижима накладки к детали. Необходимая прочность соединения обеспечивается только при условии равномерного прижатия накладки к детали с давлением 3-4 кГ/см2 при одновременной термической обработке под этим давлением. Для обеспечения необходимого давления и равномерного нажатия применяют специальные приспособления, например приспособление, показанное на рис. 193. Прижимают накладки к колодкам обжимными кольцами, изготовленными из пружинной термически обработанной стали марки 65Г.

Рис. 193. Приспособление для прижатия фрикционных накладок к тормозным колодкам: 1 - штурвал; 2 -обжимное кольцо; 3 - винт с левой резьбой; 4 - гайка специальная; 5 - винт с правой резьбой; 6 - основание; 7- винт специальный; 8 - подвижной кулачок; 9 - втулка; 10 - распорка; И - неподвижный кулачок

Колодки вместе с обжимным кольцом в зажатом состоянии снимают с приспособления для термической обработки в сушильном шкафу, где их выдерживают при температуре 180° в течение 40 мин.

Для заделки трещин в блоке и головке цилиндров, картерах коробок передач и редукторов и в других деталях в последнее время успешно применяются пасты (замазки) на основе синтетических смол ЭД5 и ЭД6. В жидком виде эти смолы представляют собой продукт конденсации эпихлоргидрина с дифенилпропаном в присутствии едкой щелочи. Эти смолы термопластичны, но под влиянием различных отвердителей превращаются в неплавкие полимеры, которые применяются как материал для склеивания защитных покрытий, получения литых деталей и как герметизаторы.

Отвержденные смолы обладают довольно высокой механической прочностью, хорошими электроизоляционными свойствами, высокой адгезией к металлам, кислотощелочестойкостью, водобен- зостойкостью и высокой теплостойкостью до 300°.

Для заделки трещин в чугунных деталях составляют специальную пасту, где синтетическая смола ЭД5 или ЭД6 является главным связующим материалом и составляет наибольшую массу. Для этого в эпоксидную смолу вводят различные пластификаторы, наполнители и отвердители.

Пластификатор дибутилфталат улучшает пластичность пасты, повышает ударную вязкость и прочность на изгиб.

Органическими наполнителями являются древесная мука, графит, газовая сажа; они увеличивают объем пасты, повышают теплостойкость и механическую прочность и снижают коэффициент линейного расширения.

Неорганическими наполнителями являются асбест, кварцевый песок, фарфоровая мука, окись алюминия, слюдяная пыль и др.

Отвердители - ангидриды и амины, которые ускоряют реакцию соединения пасты с основным металлом. К холодным отвердителям относятся полиэтиленполиамин и гексометилендиамин.

Для приготовления пасты рекомендуется сначала приготовить четырехкомпонентную пасту. Для этого смолу предварительно нагревают до 60-90°, после чего вводят дибутилфталат, смешивая его со смолой; затем вводят графит и слюдяную пыль, все время перемешивая смесь. После введения наполнителей перемешивание продолжают не менее 5 мин. Приготовленную смесь охлаждают до комнатной температуры и хранят в закупоренной посуде.

Технологический процесс заделки трещин в ненагруженных местах чугунных деталей рекомендуется вести в следующем порядке:
1. Участок детали, где имеется трещина, очищают от грязи, масла и ржавчины. Поверхность вокруг трещины на ширину 20-30 мм зачищают абразивным полотном до блеска.
2. На концах трещины сверлят отверстия диаметром 4-5 мм, нарезают их и ввертывают латунные штифты.
3. Абразивным кругом от ручной электродрели разделывают (расфасовывают) канавку треугольного сечения глубиной 0,75- 0,80 от толщины стенки.
4. Окончательно готовят необходимую порцию пасты. Для этого в приготовленную четырехкомпонентную смесь добавляется отвер- дитель полиэтиленполиамин в количестве 10 вес. ч. Пасту с отвер- дителем тщательно перемешивают в течение 5-6 мин и одновременно подготовленный участок детали обезжиривают ацетоном или другими растворителями жиров.
5. Пасту наносят шпателем в расфасованную канавку и в таком виде оставляют для сушки. Затвердевание пасты при 20° происходит в течение 24 ч. Ускорить процесс можно подогревом детали.
6. После затвердевания пасты деталь подвергается гидравлическому испытанию водой под давлением 3-4 кГ/см2.
7. Если это давление детали выдерживают, то место заделки трещины шпаклюют и закрашивают.

Этот способ ремонта деталей прост, надежен и дешев и может быть рекомендован для полевых условий и ремонтных заводов.

К атегория: - Техническое обслуживание дорожных машин