Технологическая карта разборки и сборки двигателя. Реферат технология ремонта и обслуживание асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором Технологическая карта обслуживание и ремонт асинхронного двигателя

Схема технологического процесса ремонта асинхронных двигателей и синхронных генераторов приведена на рисунке 69 и особых пояснений не требует.
Поскольку настоящее пособие рассчитано на студентов факультетов электрификации сельхозвузов, будущих инженеров-электриков, в пособии описаны наиболее важные, по мнению авторов, вопросы ремонта электрических машин. Кроме того, необходимо учесть, что Государственный Всесоюзный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка (ГОСНИТИ) разработал технологические карты и руководства по капитальному ремонту асинхронных электродвигателей, сварочного и автотракторного электрооборудования.

Схема технологического процесса ремонта короткозамкнутых электродвигателей.
Эти документы составлены в виде таблиц, в которых перечислены номера и содержание всех технологических операций, технические условия и указания по проведению ремонта, приводятся сведения об оборудовании, приспособлениях и инструменте, необходимом для ремонта. Технологические карты дополняются схемами, разрезами, рисунками. В ремонтном производстве составляется различная техническая документация, на разных заводах и в отдельных ведомствах она неодинакова, хотя по содержанию отдельные документы близки, а часть их даже на одних и тех же заводах дублируется. Так, «Главэлектроремонт» МЭТП рекомендует своим предприятиям заполнять после дефектации машин дефектовочную записку и ведомость дефектов.
В содержание записки входят паспортные данные машины до ремонта и пожелания заказчика по их изменению. В ней содержатся все размеры сердечников статора и ротора и обмоточные данные статора и ротора (тип обмотки, число пазов, марка провода, число витков в катушке, число параллельных проводников в витке, число катушек в группе, фазе, шаг обмотки, число параллельных ветвей, сопряжение фаз, расход провода в килограммах, вылет лобовых частей, класс нагревостойкости).
В ведомость дефектов записывают все необходимые операции по всей машине, например, станина - заварить трещины, отремонтировать замковые поверхности, приварить лапы, отремонтировать крепежные детали и рым-болт и т. д.
К каждой ремонтируемой машине прилагается технологическая карта, в которой приведены сведения о заказчике, техническая характеристика машины с ее паспортными данными, значение сопротивления фаз, сечение выводных концов и класс изоляции, габарит сердечника статора и число пазов, сведения об обмоточных данных до ремонта и по расчету, сведения о механической части - ее состоянии, сведения о контроле обмоток и стендовых испытаниях.
Технологическую карту подписывают техник по дефектации, мастер, инженер-расчетчик и работники ОТК.
Дежурный по проведению сушки заполняет журналы сушки электрических машин, в содержание которого входят: заказчик, номер заказа, паспортные данные машины, место сушки, сведения о начале сушки, о температуре отдельных элементов машины, о сопротивлениях изоляции обмоток статора и ротора и об окончании сушки. Окончательные результаты заверяют ответственный за проведение сушки и начальник участка.
Отдельно ОТК ведет книгу протоколов испытаний каждой отремонтированной машины. ОТК. также составляет акт о передаче успешно прошедших испытания машин на склад готовой продукции. В акте указываются ремонтный номер машины, тип, мощность, класс изоляции, напряжение, частота вращения, форма исполнения, прейскурант, стоимость ремонта, заказчик. Акт подписывают начальник ОТК и заведующий складом.
Примерно такой же формы составляется акт выдачи готовой продукции с указанием полной суммы расходов на ремонт. Акт подписывают руководство ремонтного предприятия и представитель заказчика.
Техническая документация по ремонту трансформаторов более обширна в целом и по содержанию отдельных документов. Например, в содержание дефектовочной записки входят не только паспортные данные, данные обмоток ВН и НН и размеры магнитопровода, но и масса масла, выемной части и общая масса трансформатора.
Записку подписывают лица, которые наматывали обмотки и собрали трансформатор, и мастер.
Отдельно заполняют протокол анализа трансформаторного масла, в котором указывают заказчика, место, причину и дату отбора пробы, длительность работы масла и результаты физико-химических и электрических анализов масла. Дают заключение о качестве масла. Протокол подписывают лицо, проводившее анализ, инженер участка.
На каждый трансформатор заполняют формуляр ремонта (ревизии), содержащий следующие сведения: о заказчике, паспорте трансформатора, работах и измерениях, выполненных в процессе ремонта по всем узлам и частям трансформатора (бак, радиатор, расширитель, выхлопная труба, арматура бака и расширителя, транспортные приспособления, вводы ВН, СН и НН, уплотнения крышки фланцев арматуры и вводов, магнитопровод и его заземление, обмотки ВН, СН, НН и состояние их запрессовки, переключатель напряжения, детали изоляции обмоток, отводы и схема, масло, дополнительные данные), о сушке (метод сушки, ее начало и конец, температура при сушке, осмотр и опрессовка после сушки, сопротивление постоянному току обмоток по фазам всех обмоток при температуре измерений), о предварительных испытаниях (определение коэффициентов трансформации. по всем обмоткам и отпайкам, сопротивление изоляции, проверка электрической прочности изоляции), об окончательных испытаниях (данные опытов холостого хода и короткого замыкания, проверка коэффициента трансформации, сопротивление всех обмоток по фазам при измеряемой температуре, группа соединения обмоток, отношения емкостей обмоток при разных частотах и т. д., испытание изоляции приложенным напряжением, испытание витковой изоляции, прочность Масла). При этом в формуляр заносят данные по использованным в испытаниях приборам. Формуляр подписывают лицо, проводившее испытания, мастер ОТК, мастер цеха и главный инженер.
Журналы сушки трансформатора и протокол анализа и испытания трансформаторного масла прилагают к формуляру.
На отремонтированные трансформаторы составляют акты приемки готовых работ. В процессе ремонта на них составляют лимитную карту-отчет на расход материалов, на основе которой определяется себестоимость ремонта трансформаторов. Дефектация электрооборудования. Методы определения неисправностей
Дефектация - это определение неисправностей машины в процессе эксплуатации или ремонта. Различают две стадии - дефектация машины в сборе и после ее разборки.
Дефектация машины или аппарата - одна из наиболее ответственных операций, так как невыявленные неисправности могут привести к разрушению машины в эксплуатации, аварии и к увеличению продолжительности и стоимости работ при повторном ремонте.
Электрооборудование характеризуется наличием двух частей - электрической и механической. При дефектации механической части электрооборудования проверяют состояние крепежных деталей, убеждаются в отсутствии трещин в той или иной части, определяют износы и сравнивают с допустимыми по нормам, измеряют воздушные зазоры и сверяют с табличными значениями и т. д.
Все обнаруженные отклонения от норм фиксируют и заносят в ведомость дефектов или ремонтную карту, формы которых на различных заводах разные, однако содержание практически одинаково.
Неисправности в электрической части машины или аппарата скрыты от глаз человека, поэтому их обнаружить труднее. Число возможных неисправностей в электрической части ограничено тремя:
обрыв электрической цепи;
замыкание отдельных цепей между собой или замыкание цепи (цепей) на корпус;
замыкание между собой части витков обмотки (так называемое междувитковое или витковое замыкание).
Эти неисправности можно определить при помощи следующих четырех методов:
метода контрольной лампы или сопротивления (омметра);
метода симметрии токов или напряжений;
метода милливольтметра;
метода электромагнита.
Рассмотрим определение неисправностей в собранной машине или аппарате.
Обрыв в обмотке без параллельных цепей можно определить пои помощи контрольной лампы. Если в обмотке две или несколько параллельных ветвей, обрыв определяют омметром или амперметром и вольтметром. Полученное значение сопротивления обмотки (например, обмотки якоря машины постоянного тока) сравнивают с расчетным или паспортным его значением, после чего делают заключение о целости отдельных ветвей обмотки. Обрывы в многофазных машинах и аппаратах, не имеющих параллельных ветвей, могут быть определены методом симметрии токов или напряжений, но этот метод более сложен по сравнению с предыдущим.
Несколько сложнее определить обрыв в стержнях короткозамкнутых роторов асинхронных электродвигателей. В этом случае прибегают к методу симметрии токов.
Опыт по определению обрывов в стержнях заключается в следующем. Ротор электродвигателя затормаживают и к Статору его подводят пониженное в 5...6 раз по сравнению с номинальным напряжение. В каждую из фаз обмотки статора включают амперметр. При исправных обмотках статора и ротора показания всех трех амперметров одинаковы и не зависят от положения ротора. При обрыве стержней в роторе показания приборов различны, чаще всего
два амперметра показывают одинаковые токи, а третий - меньший ток. При медленном вращении ротора от руки показания приборов изменяются, пониженное значение тока будет следовать за поворотом ротора и переходит из одной фазы в другую, затем в третью и т. д.
Объясняется это тем, что при повороте ротора поврежденные стержни переходят из зоны одной фазы в зону другой. Заторможенный асинхронной электродвигатель подобен трансформатору в режиме короткого замыкания. Обрыв стержня равносилен переводу зоны повреждения из режима короткого замыкания в режим нагрузки, что и ведет к уменьшению тока в обмотке статора в той ее части, которая взаимодействует с поврежденным стержнем.
При обрыве нескольких стержней ротора показания всех амперметров могут быть различны, но они так же, как было сказано выше, будут циклически меняться и следовать один за другим (переходя по фазам обмотки статора) при медленном вращении ротора. Различные показания амперметров, не зависящие от поворота ротора, указывают на повреждения или дефекты обмотки статора, но не ротора.
Место обрыва в обмотках роторов короткозамкнутых электродвигателей определяют при помощи электромагнита. Ротор, установленный на электромагнит, покрывают листом бумаги, на которую насыпают стальные опилки. При включении электромагнита опилки располагаются вдоль целых стержней и отсутствуют в зоне обрыва.
Обрывы в обмотках якорей машин постоянного тока определяют при помощи омметра (милливольтметра).
Замыкание отдельных электрических цепей электрооборудования корпус или между собой определяют при помощи контрольной лампы. Часто в этом случае используют мегомметры. Последним следует отдать предпочтение, так как ими легко определить замыкание с относительно большим сопротивлением в месте контакта цепей между собой или с корпусом.
Замыкание между секциями, лежащими в разных слоях пазов якоря секций на корпус определяют при помощи омметра (милливольтметра).
Витковое замыкание в многофазных электромашинах и аппаратах определяют методом симметрии таков и напряжений или специальными приборами, например типа EJI-1.
Так, витковые замыкания в обмотках трехфазных электродвигателей определяют на холостом ходу их работы при помощи метода симметрии токов (показания всех трех амперметров, включенных в каждую фазу обмотки статора, при отсутствии витковых замыканий должны быть одинаковыми), а витковые замыкания в обмотках статоров синхронных генераторов определяют на холостом ходу при помощи метода симметрии напряжений (показания всех трех вольтметров, включенных на зажимы обмотки статора, должны быть одинаковы).
При определении витковых замыканий в обмотках трехфазных трансформаторов прибегают как к методу симметрии токов, так и напряжений.

Рис. 7. Схема для определения витковых замыканий в катушках аппаратуры.
Витковые замыкания в обмотках однофазных электромашин и Трансформаторов определяют омметром или амперметром. При определении витковых замыканий в катушках возбуждения машин постоянного тока целесообразно для повышения чувствительности испытания использовать не постоянный, а переменный ток пониженного напряжения, выбрав соответствующие приборы (амперметр и вольтметр).
Следует обратить внимание на то, что витковое замыкание в обмотках электрооборудования, работающего на переменном токе, сопровождается резким увеличением тока в поврежденной обмотке, что, в свою очередь, приводит к очень быстрому нагреву обмотки до недопустимых пределов, обмотка начинает дымить, обугливается и сгорает.
Место витковых замыканий в обмотках статоров электрических машин переменного тока определяется при помощи электромагнита. Место витковых замыканий в обмотках якорей машин постоянного тока определяют омметром (милливольтметром).
Обычно поврежденные катушки трансформаторов не дефектируют, но, если это необходимо, может быть использован метод электромагнита (рис. 7).
Подробно дефектация машин постоянного и переменного тока и трансформаторов при ремонте описаны в практикуме по монтажу, эксплуатации и ремонту электрооборудования.

Разборка электрических машин. Удаление старой обмотки

Разборка электрических машин на составные части не представляет затруднений. Необходимо только максимально механизировать выполнение отдельных операций, применяя электро- или гидрогайковерты, съемники, тали и т. п., а также соблюдать осторожность при выемке роторов крупных машин, чтобы не повредить ротором железо пакетов статора или его обмотку.
Наиболее трудоемкая операция при разборке - удаление старой обмотки. Это делают следующими методами: механическим, термомеханическим, термохимическим, химическим и электромагнитным.
Сущность механического метода заключается в том, что корпус электрической машины с пакетами стали статора и обмоткой устанавливают на токарный или фрезерный станок и резцом или
фрезой обрезают одну из лобовых частей обмотки. Затем при помощи электро- или гидропривода удаляют (вытягивают) из пазов оставшуюся часть обмотки (крюком за оставшуюся лобовую часть ее). Однако при таком удалении обмотки в пазах есть остатки изоляции, и требуются дополнительные затраты на их удаление.
2. При термомеханическом методе удаления старой обмотки электрическую машину со срезанной лобовой частью обмотки помещают в обжиговую печь при температуре 300...350°С и выдерживают там несколько часов. После этого оставшаяся часть обмотки легко удаляется. Часто машину помещают в печь со всей обмоткой (ни одна из лобовых частей обмотки не срезана), но в этом случае после обжига обмотку из пазов удаляют только вручную.
Равномерное тепловое поле в обжиговой печи создать трудно. Нередко в печи происходит возгорание изоляции обмоток, приводящее к резкому увеличению температуры в печи, особенно в некоторых ее зонах. При повышении температуры выше допустимой могут покоробиться корпуса машин, особенно это относится к алюминиевым корпусам. Поэтому машины с алюминиевыми корпусами обжигать не рекомендуется. Некоторые предприятия исследуют распределение температур внутри печи при ее работе и определяют зоны, в которых можно расположить электрические машины с алюминиевыми корпусами.
При обжиге в печи происходит отжиг листов стали статора, заметно уменьшаются удельные потери в стали и повышается к. п. д; машины. Но при этом выгорают лаковые пленки между пакетом стали и корпусом и между отдельными листами стали. Последнее приводит к тому, что после 2...3 обжигов нарушается тугая посадка между пакетом и корпусом, пакет начинает проворачиваться в корпусе машины, ослабляется прессовка пакета. Поэтому прогрессивным можно признать обжиг изоляции обмоток машин в расплавах солей (каустика или щелочи).
Обжиг в расплавах солей проводят при температуре 300°С (573К) при алюминиевых корпусах и 480°С (753 К) при чугунных в течение нескольких минут. Полное отсутствие доступа воздуха к объекту обжига, а также возможность регулирования температуры в необходимых пределах позволяют применять этот способ обжига и для машин с алюминиевыми корпусами. Коробление последних исключается полностью.
При термохимическом методе удаления обмотки электрическую машину, подготовленную к обжигу (одна из лобовых частей обмотки срезана), опускают в емкость с раствором каустической соды или щелочи. Машина находится в растворе при температуре 80...100°С в течение 8... 10 ч, после чего ее обмотку можно легко удалить из пазов пакетов статора. При таком методе никакого коробления корпусов произойти не может. Этот способ особенно оправдывает себя при масляно-битумной изоляции обмоток.
При химическом методе электрическую машину с обмоткой помещают в емкость с моющей жидкостью типа МЖ-70. Эта жидкость летучая и токсичная, поэтому, работая с ней, необходимо соблюдать правила техники безопасности. Технология удаления обмоток такова: загрузка емкости ремонтируемыми машинами, герметизация емкости, заполнение ее жидкостью, процесс реакции, на который обычно расходуется ночное нерабочее время, удаление жидкости, продувка емкости, освобожденной от жидкости, чистым воздухом, разгерметизация и открытие емкости, выемка электрических машин и удаление обмотки из пазов статора.

5. Электромагнитный метод заключается в следующем. Изготовляют однофазный трансформатор со съемным якорем и одним съемным, точнее сказать, заменяемым стержнем. На незаменяемый стержень наматывают намагничивающую обмотку на напряжение сети. На второй съемный стержень надевают один или несколько статоров двигателей, изоляцию обмоток которых необходимо обжечь. Диаметр заменяемого стержня подбирают таким образом, чтобы получить наименьший (порядка 5 мм) зазор между расточкой статора и стержнем. Метод удобен тем, что при нем можно регулировать температуру нагрева статора путем изменения подводимого к намагничивающей обмотке напряжения или переключения числа ее витков. При этом методе можно обжигать машины как с чугунными, так и с алюминиевыми корпусами.

По конструктивному исполнению обмотки электрических машин делятся на три вида: концентрические, всыпные и шаблонные. Последние в свою очередь, подразделяются на обмотки с непрерывной компаундированной изоляцией и гильзовой. Их применяют в крупных машинах с напряжением 3,6 кВ и выше, поэтому в данной книге они не рассматриваются.
Практически ремонт обмоток заключается в удалении старой и выполнении новой обмотки, имеющей те же или улучшенные данные пазовой изоляции и обмоточного провода.
Концентрическая обмотка наиболее устаревшая, трудоемкая и находит применение только в электрических машинах с закрытыми пазами. Изготовление этой обмотки состоит из следующих основных операций: изготовление при помощи шаблонов пазовых изоляционных гильз, материал для которых выбирают в зависимости от напряжения машины и класса ее нагревостойкости; закладка гильз в пазы; заполнение гильз металлическими или деревянными шпильками по размерам изолированного обмоточного провода; выбор схемы намотки, при которой получаются наименьшие, напряжения между рядом лежащими проводниками в пазу машины; подготовка провода к намотке катушек, заключающаяся в удалении изоляции на концах подготовленного к намотке катушки провода и парафинирование его для облегчения протаскивания в пазах; намотка двумя обмотчиками наименьшей по размерам катушки с применением специальных шаблонов для формирования лобовых частей катушки; намотка остальных катушек, их соединение и изолирование.
При изготовлении всыпных обмоток сначала заготавливают и укладывают в пазы изоляционные пазовые коробочки. При этом следует иметь в виду, что в машинах старых серий пазовые коробочки состоят из двух слоев электрокартона и одного слоя лакоткани. На смену им пришли пазовые коробочки, состоящие из пленко-электрокартона, а в настоящее время в малых машинах новых серий используется только один тонкий слой изоляционной пленки. В этих условиях использование новых материалов, в том числе и обмоточных проводов, при ремонте электрических машин старых серий значительно увеличивает их надежность и при необходимости может сопровождаться заметным увеличением мощности машины. Наоборот, при ремонте машин новых серий необходимо использовать только соответствующие качественные материалы и обмоточные провода, иначе ремонт машины приведет к снижению ее надежности, ухудшению технико-экономических показателей и резкому снижению ее мощности. Кроме того, необходимо учитывать узкую специализацию и механизацию работ на электромашиностроительных заводах и более низкий уровень технологии работ на ремонтных предприятиях, что также сказывается на качестве работ, коэффициенте заполнения паза машины и ее надежности. Следующей операцией по выполнению обмотки является намотка на специальные, регулируемые по размерам шаблоны катушек. Далее следует укладка катушек в пазы, установка клиньев, в качестве которых в малых по мощности машинах новых серий могут быть также использованы пленка, соединение и бандажирование обмотки изоляционными шнурами или чулками с установкой изоляционных межфазовых прокладок на лобовых частях обмотки. Если необходимо соединить отдельные катушки, их изолируют линоксиновыми, полихлорвиниловыми или стеклолаковыми трубками.
Соединения между катушками могут быть выполнены или пайкой (соединяемые концы облуживают, скручивают и опускают в ванну с расплавленным припоем), или контактной сваркой при помощи ручных клещей с графитовым электродом.
Сушку обмоток электрических машин, предшествующую пропитке и после нее, проводят в сушильных печах (конвективный способ), потерями в стали статора или ротора (индукционный способ), потерями в обмотках (токовый способ) и инфракрасным облучением (радиационный способ).
Обычно электроремонтные предприятия имеют вакуумные или атмосферные сушильные печи, объем которых определяется из рас- чета 0,02...0,04 м 3 /кВт мощности машин, для которых печь предназначена. Нагреватель может быть электрическим, в том числе и ламповым, паровым или газовым. Мощность нагревателя определяется из расчета примерно 5 кВт на 1 м 3 объема печи. В печи должна обеспечиваться рациональная циркуляция воздуха, Таким образом, мощность сушки тем больше, чем больше число и мощность подвергающихся сушке машин. Продолжительность сушки колеблется от нескольких часов (6...8) для малых машин и до нескольких десятков часов (70... 100) для больших машин.
Сушка машин индукционным способом требует намагничивающей обмотки. Этот способ удобен для сушки крупных машин, которые лучше сушить на местах установки или ремонта, а не в сушильной печи. Этот способ экономичнее предыдущего как по затратам мощности, так и по продолжительности сушки.
Сушка токовым способом еще более выгодна. Продолжительность сушки сокращается по сравнению с сушкой в печах в 5...6 раз, а расход электроэнергии - в 4 и более раз. Недостатком этого способа сушки является необходимость иметь регулируемый источник питания нестандартного напряжения. При этом схемы соединения обмоток могут быть различными. Температура сушки и ее режим зависят от класса нагревостойкостн машины и марки пропиточного лака. Об окончании сушки можно судить по установившемуся сопротивлению высушиваемой изоляции (при данной неизменной температуре).
Наиболее распространенный способ пропитки - погружение подогретой до 60...70°С обмотки в лак примерно той же температуры. Число пропиток зависит от назначения машины, в сельскохозяйственном производстве рекомендуется проводить до трех пропиток. Продолжительность пропиток составляет 15...30 мин первой и 12... 15 мин последней.
После вакуумной сушки для особо ответственных машин можно применять пропитку под давлением. Но для обеспечения первого и второго процессов требуется относительно сложное оборудование.

электромеханическим работам относятся: ремонт корпусов машин, подшипниковых щитов, валов, подшипниковых узлов, активного железа статора или ротора, коллекторов, контактных колец, щеточных аппаратов и короткозамкнутых механизмов, полюсов, беличьих клеток и выводных коробок. Кроме того, к этим работам относятся бандажирование роторов и якорей и их балансировка.
В условиях электроремонтных предприятий Госкомсельхозтехники железо статора и ротора, полюса и беличьи клетки роторов обычно не ремонтируют. Машины с такими повреждениями считаются неремонтопригодными, в ремонт не принимаются и списываются на металлолом.
Ремонт корпусов и подшипниковых щитов, как правило, заключается в устранении изломов и трещин и выполняется при помощи сварки.
В настоящее время практически все электрические машины имеют подшипники качения, обслуживание и ремонт которых значительно проще, чем подшипников скольжения.
Подшипники качения при их износах обычно заменяют. Если нет подшипников необходимых типоразмеров, можно применить подшипники с другими размерами, но при этом новый подшипник должен по своей грузоподъемности соответствовать заменяемому. При этом используют внутренние или наружные вспомогательные (ремонтные) втулки, посадка (сопряжение) которых осуществляется запрессовкой (с натягом), а также применяются вспомогательные упорные кольца под наружное кольцо подшипника.
Роликовые подшипники могут быть заменены шариковыми в случаях, если при работе машины не наблюдаются значительные осевые усилия (разбег вала механизма не превышает разбега электродвигателя).
Шарикоподшипники имеют напряженную посадку на вал, поэтому перед посадкой на вал их прогревают в масляной ванне до температуры 80...90°С.
Ремонт коллектора можно проводить с разборкой и без нее. Ремонт без разборки заключается в обточке (на токарном станке или в собственных подшипниках), продораживании, шлифовании и полировании. Продораживание коллектора (при помощи фрезы на станке, ножовочного полотна или специального скребка) выполняют при каждом ремонте коллектора, если даже не делали его проточку.
При ремонте или замене изоляции между коллекторными пластинами следует стремиться не разбирать коллектор полностью, а пользоваться разъемным хомутом, что значительно сокращает затраты труда на разборку и особенно на сборку коллектора. У низковольтных машин новые манжеты можно формовать непосредственно при сборке коллектора без применения специальных прессформ.
Отремонтированный полностью собранный коллектор прогревают в печи до температуры 150...160°С, испытывают на станке на механическую прочность при частоте, вращения в 1,5 раза выше номинальной и проверяют на отсутствие замыканий между пластинами и между пластинами и втулкой.
Контактные кольца ремонтируют, если их толщина в радиальном направлении достигает 8... 10 мм (менее 50% первоначальной). Конструкция узла с контактными кольцами может быть, самой разнообразной: разрезная втулка, изоляция из электрокартона, гибкого миканита и кольца; неразрезная втулка, разрезная гильза из листовой стали, изоляция из электрокартона и кольца; неразрезная втулка с изолирующими фигурными кольцами, между которыми располагаются кольца машины; неразрезная втулка, изоляция из микафолия или миканита и кольца. Все конструкции узлов контактных колец, кроме последнего, собирают с натягом в холодном состоянии.
Контактные кольца проверяют на отсутствие замыканий между ними и корпусом и биение (радиальное биение не должно быть более 0,1 мм при частоте вращения до 1000 об/мин и 0,05 мм - при большей, а осевое биение не должно превышать 3..,5% толщины кольца).
Ремонт щеточных аппаратов (траверса с пальцами, щеткодержатели с пружинами и обоймами и щетки) чаще всего заключается в восстановлении изоляции пальцев щеткодержателей, надежного контакта между жгутами и щеткой, регулировке пружин щеткодержателя и установке, регулировке и приработке щеток. Изоляцией щеткодержателей являются гетинаксовые торцевые шайбы и бакедизированная бумага на шейке пальца толщиной согласно технологической карте ремонта.
Выбор щеток зависит от назначения машины и особенностей ее работы. Рекомендуется в возбудителях машины переменного тока устанавливать электрографитовые щетки (ЭГ), допускающие плотность тока 9...12 А/см 2 и линейную скорость вращения 40...45 м/с; в крановых двигателях - угольно-графитовые (Т и УГ) с параметрами 6 А/см 2 и 10 м/с и электрографитовые; в низковольтных генераторах (до 20 В) - электрографитовые и медно-графитовые (М и МГ) с параметрами 14...20 А/см 2 и 15...25 м/с; в автомобильных электромашинах - медно-графитовые; в машинах с контактными кольцами - графитовые (Г), электрографитовые и медно-графитовые.
Нажатие щеток рекомендуется в пределах от 1500 до 2000 Па.
Ремонт короткозамыкающего механизма заключается в восстановлении изношенных боковых ребер короткозамыкающего кольца, пальцев вилки и пружинных контактов путем сварки и наплавки или же замены изношенной детали новой.
Для бандажирования обмоток статоров машин относительно небольшой мощности используют чулки или киперную ленту. Лобовые части обмоток различных катушек и фаз скрепляют бандажом в единый целый узел, который после пропитки и сушки становится монолитным. Это обеспечивает необходимую механическую прочность обмотки при пусках и резких перегрузках машины. В крупных машинах применяют так называемые бандажные кольца, их располагают поверх внешних лобовых частей катушек машины. Каждую катушку киперной лентой привязывают к кольцу.
Особую роль играет бандажирование обмоток роторов и якорей машин, которые испытывают не только электродинамические нагрузки во время работы машины, но и центробежные усилия. Роторы и якори бандажируют на токарных или специальных бандажных станках, снабженных устройствами для натяжения стальной луженой бандажной проволоки.
Между обмоткой и проволокой укладывают слой изоляции из миканита и электрокартона. При диаметре проволоки от 0,6 до 2 мм натяжение проволоки должно составлять от 200 до 2000 Н, число витков бандажа рассчитывают на центробежные усилия, которые не должны превышать 400 Н на 1 мм 2 сечения проволоки. Бандажи пропаивают по всей окружности для превращения их в сплошное кольцо.

В ремонтной практике детали из различных материалов восстанавливают при помощи ручной электродуговой и газовой наплавки и сварки, автоматической наплавки и сварки под слоем флюса, вибродуговой наплавки в струе охлаждающей жидкости, сварки и наплавки в среде защитных газов, электроискровой обработки и наращивания как на воздухе, так и в жидкой среде, металлизаций, осталивания, химического никелирования.
При ремонте электродвигателей относительно большой объем составляют работы по наращиванию посадочных поверхностей. Для этих целей широко применяется вибродуговая наплавка порошковой проволокой и наплавка в среде углекислого газа. Первую применяют для восстановления валов, осей и цапф диаметром более 30 мм. При этом твердость наплавного слоя в 1,5...2 раза выше по сравнению с твердостью слоя, полученного при вибродуговой наплавке в жидкости. При этом улучшается качество слоя наплавки.
После наплавки делают проточку и полируют поверхность, а если необходимо, фрезеруют пазы (шлицевые канавки).
Для чистовой обработки поверхностей валов взамен шлифовки, упрочения поверхностного слоя на глубину 0,2...0,3 мм, повышения износостойкости и усталостной прочности детали применяется электромеханический метод обработки, заключающийся в том, что при обработке детали на токарном станке на деталь и резец подается напряжение 2...6 В и в месте их контакта протекает ток 350... 1500 А.
Чугунные станины и подшипниковые щиты наплавляют газовой сваркой. Перед наплавкой детали подогревают в печи до температуры 300...400°С, при этом электроды применяют чугунные, в качестве флюса - буру или другие смеси.
После наплавки детали обжигают при той же температуре в течение 4...6 ч, после чего медленно охлаждают в выключенной печи (12...14 ч). В последнее время на ремонтных предприятиях системы Госкомсельхозтехника для восстановления посадочных мест под подшипник в корпусах деталей применяют установки для гальванического электронатирания.
Восстановлению можно подвергать отверстия диаметром от 50 до 150 мм. Принцип действия установок основан на процессе электролиза, сопровождающемся осаждением металла на одном из электродов. Деталь, подлежащую восстановлению, соединяют с отрицательным полюсом источника питания напряжением от 24 до 30 В, например, преобразователем ПСО-300. В восстанавливаемое отверстие вводят электрод, обмотанный материалом, способным впитывать (абсорбировать) электролит. Электролит подают на абсорбирующий материал при помощи насоса с подачей 20 л/мин. При вращении электрода с частотой от 20 до 40 об/мин (при помощи любого вертикально-сверлильного станка) в абсорбирующем материале создается электролитная ванна, в которой и происходит процесс электролиза. Комплект электродов состоит из стальных деталей, обмотанных абсорбирующим материалом, в качестве которого может быть использована хлопчатобумажная ткань, например киперная лента слоем до 2,5...3 мм. Зазор между абсорбирующим слоем и поверхностью наращиваемого отверстия составляет 1,5...2 мм.
Для наращивания деталей, изготовленных из стали и чугуна, применяется электролит следующего состава: сернокислый цинк - 600...700 г на литр теплой воды и борная кислота - 20...40 г на литр теплой воды. Кислотность (концентрация) электролита рН= 3...4, ее проверяют ежемесячно, и один раз в месяц электролит полностью заменяют.
Для алюминиевых деталей в качестве электролита применяют раствор 150 г сернокислого алюминия в литре воды. Кислотность электролита pH=3...3,5.
Плотность тока при травлении, которое предшествует наращиванию, составляет 1... 1,5 А/см 2 (продолжительность травления 8... 10 с) и при наращивании 2...3 А/см 2 . Скорость наращивания составляет 20...30 мкм/мин.
Подготовка подшипникового щита к восстановлению заключается в очистке его мелкой наждачной бумагой, обезжиривании ветошью, смоченной в бензине или ацетоне, и сушке. При описанном способе наращивания нужно изолировать стол сверлильного станка, чтобы использовать корпус и стол в качестве зажимов различной полярности. В целях техники безопасности электродвигатель изолируют от корпуса станка. Рабочий, обслуживающий установку, работает в очках, резиновом фартуке и резиновых перчатках. Пол у станка выложен резиновыми ковриками. Устанавливать и снимать детали разрешается только при отключенном напряжении.
В последнее время для восстановления посадочных мест под подшипники применяют эластомеры, в частности ГЭН-150 (В). Для растворения 20 весовых частей эластомера необходимо 100 весовых частей ацетона. Восстанавливаемую деталь очищают от грязи, коррозии, обезжиривают, очищают ацетоном и сушат. Эластомер через трубку наносят на деталь.

Этот вид ремонта применяется для двигателей, находящихся в эксплуатации. Капитальный ремонт проводится для восстановления работоспособности и полного восстановления ресурса электрической машины с восстановлением или заменой всех изношенных или поврежденных узлов и заменой обмоток. Ремонт машины бывает и нецелесообразен, если имеются значительные повреждения механических узлов, которые невозможно устранить силами нашего предприятия.

Типовой объем капитального ремонта включает в себя:

• операции текущего ремонта;

• проверку воздушного зазора между статором и ротором (если конструкция машины позволяет это осуществить);
• проверку осевого разбега ротора и зазоров между шейкой вала и вкладышем подшипника скольжения (при необходимости проводится перезаливка вкладыша);
• полную разборку машины и мойку всех механических узлов и деталей, продувку и чистку коллектора, контактных колец, щеточного механизма и неповрежденных изоляционных деталей, дефектацию узлов и деталей;
• ремонт корпуса, подшипниковых щитов, магнитопроводов (заварка трещин, восстановление резьбовых отверстий, восстановление посадочных мест в корпусе и щитах, удаление замыканий между отдельными листами сердечников статора и ротора, устранение распушения листов, восстановление прессовки, ремонт выгоревших участков с установлением протезов);
• ремонт вала (исправление торцовых отверстий, устранение прогиба, восстановление посадочных отверстий и шпоночных канавок);
• извлечение старых обмоток, изготовление и укладка новых обмоток из круглого провода, ремонт или изготовление новых обмоток из прямоугольного провода и их укладка, сборка и пайка (сварка) электрических схем, пропитка и сушка обмоток, нанесение на лобовые части покровных эмалей;
• сборка и отделка машины, проведение приемосдаточных испытаний.

Этапы ремонта

• Прием и определение неисправностей электродвигателя:

• механических и электрических неисправностей;
• причины выхода из строя;
• определение вида и целесообразности ремонта;
• определение стоимости работ;
• заключение договора на проводимые работы.

В зависимости от массы и размеров, а также от характера ремонта двигателя либо ремонтируются на месте, либо направляются на наше предприятие. Взаимные обязательства заказчика и нашего предприятия регламентируются в технических условиях ремонта .

В каком виде электродвигатели принимаются в ремонт .

Приемка в ремонт производится по акту, в котором кроме паспортных данных и предполагаемого объема ремонта указываются технические требования, которым должно удовлетворять оборудование после осуществления ремонта: мощность, напряжение, энергетические показатели и др. В ремонт принимаются только комплектные электродвигатели, имеющие все основные узлы и детали, включая старые обмотки. Все соединительные и установочные детали должны быть демонтированы заказчиком. Как правило, мы не ремонтируем машины с разбитыми корпусами и подшипниковыми щитами, а также со значительным (более 25 %) повреждением магнитопроводов, хотя бывают и исключения.

• Подготовка к укладке:

• демонтаж старой обмотки.
• определение обмоточных данных и сравнение их со справочными.
• оптимизация обмоточных данных.
• ремонт активного статорного и якорного железа.
  

• Изготовление обмотки:

• изготовление пазовой изоляции
• изготовление фазных секций с электромеханическим контролем
• укладка фазных секций.
• выполнение коммутационных работ
• бандажирование и формирование лобовых частей

• Предварительные испытания. Пропитка и сушка обмотки:

• проверка состояния витковой изоляции
• проверка состояния межфазной и корпусной изоляции
• измерение сопротивления изоляции электродвигателя.
• пропитка обмотки и сушка электродвигателя в электропечи
• измерение сопротивления обмотки.

• Сама сборка электродвигателя:

• восстановление посадочных мест.
• замена подшипников.
• заварка трещин.
• восстановление крепежных соединений.
• покраска.

• Окончательные испытания:

• определение параметров Ix.x.(A)
• определение n x.x. (об./мин)
• контроль работы подшипников
• контроль t x.x. оС.

Следует помнить:

При капитальном ремонте производят замену подшипников качения, выработавших свой ресурс (вне зависимости от их состояния). Решение об использовании подшипников, не выработавших свой ресурс, принимается после их дефектации. При этом следует помнить, что ущерб от возможного отказа подшипника и связанного с этим отказа (остановки) двигателя существенно больше стоимости самого подшипника.

Обмотки из круглого провода и низковольтные обмотки из прямоугольного провода при ремонте, как правило, повторно не используют, поскольку извлечь такой провод без повреждения практически невозможно. После извлечения они передаются на переплавку. Высоковольтные обмотки из прямоугольного провода могут использоваться повторно после замены витковой и корпусной изоляции по заявке заказчика.

ГАРАНТИИ КАЧЕСТВА:

На электродвигатели в собранном и комплектном состоянии на после ремонтную эксплуатацию электродвигателя предоставляется гарантия, в течение 12 месяцев со дня получения электродвигателя из ремонта, при условии соблюдения в его дальнейшей работе

"ПРАВИЛ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ И ЭНЕРГОУСТАНОВОК ПОТРЕБИТЕЛЕЙ”.

I. Что входит в испытание электродвигателя :

• Замеры сопротивлений.
• Расчет коэффициента абсорбции.
• Замер омического сопротивления по фазам.
• Проверка электродвигателя на холостом ходу.
• Соответствие тока холостого хода и частоты. вращения паспортным значениям.
• Расчет коэффициента трансформации.
• Проверка подшипников на нагрев.
• Проверка на вибрацию электродвигателя.
• Проверка на обрыв проводников ротора.
• Испытания высоким напряжением {по треб, заказчика).

II. Что входит в востоновление внешнего вида.

• Удаление старой краски.
• Рихтовка корпуса и навесных частей.
• Шпаклевка выбоин, вмятин.
• Зачистка вала от коррозии.
• Консервация или покраска вала.
• Покраска электродвигателя.
• Установка паспортной таблички (обязательно!!!).
• Выходные концы обмоток маркируют в соответствии со стандартом, а на корпус машины устанавливают новый щиток с указанием нашего предприятия (проводившего ремонт), даты выпуска из ремонта и технических данных электродвигателя в соответствии со стандартами.

III. Что входит в текущий ремонт :

Этот вид ремонта применяется для машин, находящихся в эксплуатации или в резерве. Текущий ремонт проводится на месте установки электродвигателя с его остановкой и отключением силами вашего обслуживающего электротехнического персонала. Если для проведения текущего ремонта требуются специальные сложные приспособления и значительное время, то он проводится силами персонала электроремонтного или специализированного предприятия.

1. Разборка / сборка.

2. Деффектировка электродвигателя.

При дефектации мы проводим визуальный осмотр узлов и деталей машины, проводим необходимые измерения и испытания, определяем целость отдельных деталей и сборочных единиц, состояние рабочих поверхностей для установления объема необходимого ремонта. Если сборочная единица не имеет повреждений, ее разборку не производят. Разборка должна проводиться с использованием специального инструмента, чтобы не повредить детали и сборочные единицы.

3. Текущий ремонт статора:

• Промывка деталей электродвигателя:
• Промывка катушек обмотки электродвигателя.
• Сушка статора электродвигателя.
• Замена и восстановление выводных концов.
• Восстановление схемы соединения катушек обмотки.
• Проверка сопротивления корпусной и межфазной изоляции.
• Пропитка лаком.
• Окраска.
• Замена изоляторов.

4. Текущий ремонт ротора:

• Промывка катушек обмотки ротора.
• Сушка ротора электродвигателя.
• Замена бандажей.
• Переклиновка с изготовлением новых клиньев.
• Восстановление схемы соединения катушек обмотки ротора.
• Проточка/замена контактных колец.
• Проверка сопротивления корпусной и межфазной изоляции.
• Проверка ротора на обрыв.
• Проверка на межвитковые замыкания.
• Пропитка лаком.
• Окраска.

5. Балансировка ротора.

6. Замена подшипников.

7. Ремонт мехчасти:

• Ремонт/замена щеточного аппарата.
• Восстановление посадочных мест под подшипники на щитах.
• Восстановление посадочных мест под подшипники на валу.
• Изготовление/замена новыми щитов, крышек подшипников.

РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ПОЛНОГО КОМПЛЕКСА РАБОТ ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ РАССЧИТЫВАЕТСЯ НА ДОГОВОРНЫХ УСЛОВИЯХ.

Ремонт мы всегда выполняем чтобы после него был обеспечен необходимый уровень эксплуатационной надежности, а технические показатели вашей техники соответствовали стандартам и нормам.

Введение

Основная часть

1. Устройство и принцип действия асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

2. Возможные неисправности асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором и способы их устранения

3.Используемый инструмент

4. Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Экономика

Охрана труда и экология

Заключение

Список литературы

Введение

Обслуживание электроустановок промышленных предприятий осуществляют сотни тысяч электромонтеров, от квалификации которых во многом зависит надежная и бесперебойная работа электроустановок. Правильная организация труда электромонтера и грамотное ведение им эксплуатации электроустановок становятся весьма сложным и ответственным делом, так как любая ошибка эксплуатации может привести к значительным материальным ущербам, выводу из строя дорогостоящего оборудования, большим потерям продукции, нерациональному использованию электроэнергии.

Актуальность выбранной темы: на фоне развития промышленности все более возрастает роль надежных и мощных электрических машин с высоким КПД.

Для своей работы я выбрал тему «Технология ремонта и обслуживание асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором», так как такой двигатель является одним из самых распространенных видов электрических двигателей.

Цель работы : изучить и описать устройство, принцип действия, технологию ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.

Задачи:

· проанализировать литературу и техническую документацию по выбранной теме;

· изучить и описать устройство, принцип действия, возможные неисправности асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором;

· составить технологическую карту ремонта и обслуживания асинхронного двигателя;

· сделать экономические расчёты ремонтных работ;

· проанализировать экологическую обстановку на участке прохождения производственной практики.

1. Основная часть

.1 Устройство и принцип действия асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Асинхронная машина - это электрическая машина переменного тока, частота вращения ротора которой не равна (в двигательном режиме меньше) частоте вращения магнитного поля, создаваемого током обмотки статора. В основном они используются как электродвигатели и являются основными преобразователями электрической энергии в механическую.

Асинхронный двигатель состоит из двух основных частей, разделенных воздушным зазором: неподвижного статора и вращающегося ротора. Каждая из этих частей имеет сердечник и обмотку. При этом обмотка статора включается в сеть и является как бы первичной, а обмотка ротора - вторичной, так как энергия в нее поступает из обмотки статора за счет магнитной связи между этими обмотками. По своей конструкции асинхронные двигатели разделяются на два вида: двигатели с короткозамкнутым ротором и двигатели с фазным ротором. Рассмотрим устройство трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Двигатели этого вида имеют наиболее широкое применение

Рис.1. Асинхронный двигатель с короткозамкнутым ротором

1-вал; 2-наружная крышка подшипника; 3-роликовый подшипник; 4-внутренняя крышка подшипника; 5-подшипниковый щит; 6-коробка выводов; 7-обмотка статора; 8-обмотка ротора; 9-сердечник статора; 10-сердечник ротора; 11-корпус электродвигателя; 12-кожух вентилятора; 13-вентилятор; 14-шариковый подшипник; 15-болт заземления; 16-отверстия для болта крепления двигателя

В расточке статора расположена вращающаяся часть двигателя ротор, состоящий из вала и сердечника с короткозамкнутой обмоткой. Такая обмотка, называемая «беличье колесо», представляет собой ряд металлических, алюминиевых или медных стержней, расположенных в пазах сердечника ротора, замкнутых с двух сторон коротко замыкающими кольцами. Сердечник ротора также имеет шихтованную конструкцию, но листы ротора не покрыты изоляционным лаком, а имеют на своей поверхности тонкую пленку окисла. Это является достаточной изоляцией, ограничивающей вихревые токи, так как величина их невелика из-за малой частоты перемагничивания сердечника ротора. Например, при частоте сети 50 Гц и номинальном скольжении 6 % частота перемагничивания сердечника ротора составляет 3 Гц. Короткозамкнутая обмотка ротора в большинстве двигателей выполняется заливкой собранного сердечника ротора расплавленным алюминиевым сплавом. При этом одновременно со стержнями обмотки отливаются короткозамыкающие кольца и вентиляционные лопатки. Вал ротора вращается в подшипниках качения, расположенных в подшипниковых щитах.

Концы обмоток фаз выводят на зажимы коробки выводов. Обычно асинхронные двигатели предназначены для включения в трехфазную сеть на два разных напряжения, отличающиеся в раз. Например, двигатель рассчитан для включения в сеть на напряжения 380/660 В. Если в сети линейное напряжение 660 В, то обмотку статора следует соединить звездой, а если 380 В, то треугольником. В обоих случаях напряжение на обмотке каждой фазы будет 380В. Выводы обмоток фаз располагают на панели таким образом, чтобы соединения обмоток фаз было удобно выполнять посредством перемычек, без перекрещивания последних. В некоторых двигателях небольшой мощности в коробке выводов имеется лишь три зажима. В этом случае двигатель может быть включен в сеть на одно напряжение (соединение обмотки статора такого двигателя звездой или треугольником выполнено внутри двигателя).

1.2 Возможные неисправности асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Внешней неисправностью может стать:

недостаточное вентилирование двигателя;

нарушение контакта устройства с сетью;

перегрузка аппарата;

несоответствие входящего напряжения рабочим требованиям двигателя.

Внутренними поломками асинхронного двигателя можно считать следующие:

неисправности подшипников;

сломанный вал ротора;

ослабление захвата щеток;

неисправности крепления статора;

появление борозд на коллекторе или контактных кольцах;

замыкания между витками обмоток;

изоляция, пробивающая на корпус;

распайка обмотки;

неверная полярность.

Монтаж электродвигателя:

Электродвигатель, доставленный к месту установки с завода-изготовителя или со склада, где он хранился до монтажа, или из мастерской после ревизии, устанавливается на подготовленное основание.

В качестве оснований для электродвигателей применяют в зависимости от условий: литые чугунные или стальные плиты, сварные металлические рамы, кронштейны, салазки и т. д. Плиты, рамы или салазки выверяются по осям и в горизонтальной плоскости и закрепляются на бетонных фундаментах, перекрытиях и т. п. при помощи фундаментных болтов, которые заделываются в заготовленные отверстия. Эти отверстия обычно оставляют при бетонировании фундаментов, закладывая заблаговременно в соответствующих местах деревянные пробки.

Отверстия небольшой глубины могут быть также пробиты в готовых бетонных основаниях при помощи электро и пневмомолотов, оснащенных высокопроизводительными инструментами с наконечниками из твердых сплавов. Отверстия в плите или раме для закрепления электродвигателя обычно выполняются на заводе-изготовителе, который поставляет общую плиту или раму для электродвигателя и приводимого им механизма.

В случае, если отверстия для электродвигателя отсутствуют, на месте монтажа производится разметка основания и сверление отверстий. Для выполнения этих работ определяются монтажно-установочные размеры устанавливаемого электродвигателя (смотрите рисунок), а именно: расстояние между вертикальной осью двигателя и торцом вала L6+L7 или торцом насаженной полумуфты, расстояние между торцами полумуфт на валах электродвигателя и приводимого им механизма, расстояние между отверстиями в лапах вдоль оси электродвигателя С2+С2, расстояние между отверстиями в лапах в перпендикулярном направлении С+С.

Кроме того, должна быть замерена высота вала (высота оси) на механизме и высота оси электродвигателя h. В результате этих последних двух замеров предварительно определяется толщина подкладок под лапы.

Для удобства центровки электродвигателя толщина подкладок должна предусматриваться в пределах 2 - 5 мм. Подъем электродвигателей на фундаменты выполняется кранами, талями, лебедками и другими механизмами. Подъем электродвигателей весом до 80 кг при отсутствии механизмов может выполняться вручную с применением настилов и других устройств. Установленный на основание электродвигатель центрируется предварительно с грубой подгонкой по осям и в горизонтальной плоскости. Окончательная выверка производится при сопряжении валов.

1.3 Используемый инструмент

В процессе обслуживания и ремонта асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором используется следующий инструмент:

Выверочная линейка

Скобы и струны

Линейки при шкивах разной ширины.

Ключи гаечные 6 - 32 мм - 1 комплект.

Напильники - 1 комплект.

Набор головок - 1 набор.

Щетка по металлу - 1 шт.

Нож монтерский - 1 шт.

Набор отверток - 1 комплект.

Отвертка слесарная - 1 шт.

Плашки 4 - 16 мм - 1 комплект.

Метчики 4 - 16 мм - 1 комплект.

Набор сверл 3 - 16 мм - 1 комплект.

Монтировка - 1 шт.

Плоскогубцы - 1 шт.

Зубило - 1 шт.

Дрель - 1 шт.

Керн - 1 шт.

Кисть плоская - 2 шт.

Молоток - 1 шт.

Лопата - 1 шт.

Щётка-смётка - 1 шт.

1.4 Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Меры безопасности

Электродвигатель должен быть обесточен, отключен АВ, установлено заземление, вывешены плакаты. На вводные концы кабеля электродвигателя наложить переносное заземление. Место работ оградить. Работать с применением СИЗ. Работать поверенными приборами и испытанным электроинструментом и приспособлениями.

Состав бригады

Электромонтер по ремонту электрооборудования, имеющий группу электробезопасности не ниже третьей. Электромонтер по ремонту электрооборудования с третьей группой электробезопасности.

2. Экономика

Вывод: ремонт деталей асинхронного двигателя экономически выгодней их замены.

3. Охрана труда и экология конвертерного производства ЕВРАЗ НТМК

Производственную практику я проходил в конвертерном цехе ЕВРАЗ НТМК и имел возможность проанализировать экологическую обстановку и условия охраны труда на комбинате в целом и конвертерном цехе в частности. короткозамкнутый ротор асинхронный двигатель

Конвертерный цех ЕВРАЗ НТМК осенью 2013 года отметил 50-летний юбилей. Это одно из самых современных сталеплавильных производств в России. За последние несколько лет здесь проведена полномасштабная реконструкция. Сегодня цех имеет в своём составе конвертерное отделение с четырьмя 160-тонными конвертерами; участок внепечной обработки стали, включающий в себя четыре установки «печь-ковш» и два циркуляционных вакууматора; отделение непрерывной разливки стали из четырех МНЛЗ. Работает установка десульфурации чугуна, которая позволяет выпускать сталь с минимальным содержанием серы.

Снижение негативного воздействия производства на окружающую среду и населения Нижнего Тагила - цель всей экологической политики Нижнетагильского металлургического комбината. В последние годы комбинат инвестировал значительные средства в техническую реконструкцию предприятия, которая наряду с модернизацией в обязательном порядке решила и экологические проблемы города.

К 2007 году были построены и введены в эксплуатацию: комплекс ОНРС в конвертерном цехе в составе машин непрерывного литья заготовок № 1, 2, 3, 4, печь-ковшей № 1, 2, 3, вакууматора;

Как отметил начальник управления охраны природной среды НТМК Сергей Пермяков, только благодаря техническому перевооружению конвертера №4 удалось снизить выбросы в атмосферу почти на 500 тонн в год. На 30 тонн снизились пылевыбросы в результате капитальных ремонтов пылегазоулавливающих установок в доменном и конвертерном цехах. Также были проведены капитальные ремонты грязного цикла оборотного водоснабжения доменного, прокатного и конвертерного производств.

Выполнение данных мероприятия позволило снизить содержание в водных объектах нефтепродуктов на 14 тонн, цинка на 977 кг, фтора на 8 309 кг, железа на 466 кг. Совместно с экологами Нижнего Тагила данная технология была использована и на Нижнетагильском водохранилище.

В июне 2010 года на ОАО «НТМК» успешно проведен внешний ресертификационный аудит системы экологического менеджмента. По результатам аудита продлен сертификат соответствия требованиям международного стандарта ИСО 14001.

Реализация природоохранных мероприятий за последние пять лет позволила снизить ежегодные выбросы загрязняющих веществ в атмосферу на 32 тыс. тонн.

Заключение

В ходе выполнения данной работы мною была проанализирована литература и техническая документация по выбранной теме, изучены и описаны устройство, принцип действия, возможные неисправности асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором, составлена технологическая карта ремонта и обслуживания, сделан экономический расчёт ремонтных работ, описана экологическая обстановка на участке прохождения производственной практики. Таким образом, можно считать поставленные цели задачи выполненными.

Полученные в ходе выполнения данной работы знания и навыки, приобретенные на производственной практике, пригодятся в моей будущей профессиональной деятельности.

Список литературы

1. Лобзин С.А. Электрические машины. - М.: ИЦ «Академия», 2012.

Москаленко В.В. Справочник электромонтера: Справочник. - М.: ПрофОбрИздат, 2002.

Москаленко В.В. Электрический привод. - М.: ИЦ «Академия», 2000.

Нестеренко В.М. Технология электромонтажных работ. - М.: ИЦ «Академия», 2004.

Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Техническое обслуживание, ремонт электрооборудования и сетей промышленных предприятий. - М.: ИРПО; Изд. Центр «Академия», 2000.

Сибикин Ю.Д., Сибикин М.Ю. Технология электромонтажных работ. - М.: ИЦ «Академия», 2000.

Сибикин Ю.Д. Электробезопасность при эксплуатации электроустановок промышленных предприятий. - М.: Изд. Центр «Академия», 2007.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Производственно-энергетическая характеристика агрегатной

1.2 Основное электромеханическое оборудование агрегатной

1.3 Уровни и структура энергопотребления агрегатной

2. Специальная часть

2.1 Организация эксплуатации электрооборудования агрегатной

2.2 Виды и особенности эксплуатационных работ

2.3 Виды ремонта электрооборудования

2.4 Монтаж оборудования

2.5 Виды ремонта электрооборудования

2.6 Техническое обслуживание

2.7 Текущий ремонт

2.8 Капитальный ремонт

2.9 Типичные неисправности электродвигателей и их последствия

2.10 Фактический годовой фонд работы двигателя и структура ремонтного цикла

3. Организационно-технологическая часть

3.1 Определение необходимого времени капитального ремонта и численности ремонтной бригады

3.2 Составление ведомости на запасное оборудование и материалы, необходимые для эксплуатации

4. техника безопасности

4.1 Мероприятия по технике безопасности при ремонте и эксплуатации асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М3У3

Заключение

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Повышение эффективности производства продукции и услуг требует от производства предприятия, организации эффективного использования различных ресурсов, включая энергетические, для этого необходимо, в частности обеспечить бесперебойную работу электрического оборудования. Для этого необходимо наладить эффективную систему эксплуатации оборудования.

Актуальность курсовой работы заключается в знании правил организации технического обслуживания электродвигателя, и даёт возможность осуществить бесперебойную работу оборудования.

Целью курсового проекта является определение целесообразности капитального ремонта асинхронного электродвигателя. Для этого необходимо решить некоторые задачи:

Составление производственно-энергетической характеристики цеха;

Указать особенности основного электромеханического оборудования цеха;

Определение уровней и структуры электропотребления цеха;

Рассмотрение отдельных этапов эксплуатационных работ;

Расчет фактического годового фонда двигателя и составление графика ППР двигателя;

Составление технологической карты капитального ремонта двигателя;

Расчет времени на капитальный ремонт двигателя, численности бригады;

Рассмотрение вопросов охраны труда и техники безопасности.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Производственно-энергетическая характеристика агрегатной

Насосная станция (НС) предназначена для мелиорации. На НС находятся машинный зал, ремонтный участок, агрегатную, сварочный пост, служебные, бытовые и вспомогательные помещения. НС получает электроснабжение от электростанции по воздушной ЛЭП-35.

Расстояние от электростанции до собственной трансформаторной подстанции (ТП) -- 5 км. ТП находится вне помещения НС на расстоянии 10 км.

Потребители электроэнергии по надёжности электроснабжения относятся к 1,2 и 3 категориям.

Количество рабочих схем - 3. Основным потребителем является 5 мощных автоматизированных насосных агрегата. Каркас здания и ТП сооружен из блоков-секций длиной 6 м каждый. Размеры здания НС А х В х Н = 42 х 30 х7 м.

Схема расположения электроснабжения на территории насосной станции показан на чертеже 1 В курсовом проекте рассматривается агрегатная Для откачки воды на НС в агрегатной поставлены 5 электродвигателей вакуумных насосов (ЭД ВН).

1.2 Основное электромеханическое оборудование агрегатной

Основными потребителями агрегатной являютсяЭД ВН и ЭД задвижек. В агрегатной в качестве ЭД ВН используется АД 4А200М2У3 37,0 кВт. Данный электродвигатель серии 4А изготавливают с закрытыми обдувателями. Частота вращения вала равняется 3000 об/мин.

Исполнение: АД с короткозамкнутым ротором, привод механизмов основного применения в условиях (У) умеренного климата и (3) категорией размещения. Электродвигатель может работать при температуре от -40 до +40°С и относительной влажности до 98% при 25°С. АД рассчитан на частоту 50 Гц, напряжение 380 В.

В зависимости от способа выполнения обмотки ротора асинхронного двигателя последние разделяются на две большие группы: двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе и двигатели с фазной обмоткой на роторе или двигатели с контактными кольцами. Двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе более дешевы в производстве, надежны в эксплуатации, имеют жесткую механическую характеристику, т. е. при изменении нагрузки от нуля до номинальной частота вращения машины уменьшается всего на 2-5%.

К недостаткам этих двигателей относятся трудность осуществления плавного регулирования частоты вращения в широких пределах, сравнительно небольшой пусковой момент, а также большие пусковые токи, в 5-7 раз превышающие номинальный.

Указанными недостатками не обладают двигатели с контактными кольцами, однако конструкция ротора у них существенно сложнее, что ведет к удорожанию двигателя в целом. Поэтому их применяют в случае тяжелых условий пуска и при необходимости плавного регулирования частоты вращения в широком диапазоне.

Асинхронный электродвигатель имеет неподвижную часть - статор, на котором расположена обмотка, создающая вращающее магнитное поле, и подвижную часть - ротор, в котором создается электромагнитный момент, приводящий во вращение сам ротор и исполнительный механизм.

Сердечники статора и ротора набираются из изолированных листов электротехнической стали обычно толщиной 0,5 мм. Листы статора и ротора имеют пазы, в которых размещаются обмотки статора и ротора. В процессе заливки образуются как стержни обмотки, расположенные в пазах, так и замыкающие их накоротко кольца, расположенные вне сердечника ротора. Кольца могут быть снабжены вентиляционными лопатками для улучшения вентиляции двигателя и теплоотвода от обмотки ротора. Отсутствие изоляции обмотки ротора обеспечивает хороший отвод тепла от обмотки к сердечнику.

Двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе имеют ряд конструктивных исполнений по форме пазов на роторе. Форма пазов ротора выбирается в зависимости от требований к пусковым характеристикам двигателя.

Наиболее рациональными для пазов ротора с одной клеткой являются трапецеидальные овальные пазы. Ротор называется глубокопазным, если высота паза ротора превышает глубину проникновения магнитного поля. В тех случаях, когда требуются большие значения пускового момента, применяется ротор с двойной клеткой, причем пазы в этом случае могут чередоваться. Пазы могут быть закрытыми или полузакрытыми. Замыкающие кольца в случае литых двойных клеток выполняются общими для обеих клеток.

Конструкция асинхронного двигателя представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 -Асинхронный двигатель

Общий вид асинхронного двигателя: подшипники - 1 и 11, вал - 2, подшипниковые щиты - 3 и 9, лапы - 4, ротор - 5, статор - 6, колпак - 7, ребра - 8, вентилятор - 10

Между ротором и статором асинхронного двигателя имеется воздушный зазор. При выборе воздушного зазора сталкиваются противоречивые тенденции.

Однако при малом воздушном зазоре увеличиваются добавочные потери в поверхностном слое статора и ротора, добавочные моменты и шум двигателя. Вследствие роста потерь уменьшается КПД. Поэтому в современных сериях асинхронных двигателей воздушный зазор выбирается несколько большим, чем требуется по механическим соображениям.

Для защиты насоса от выхода в неисправное состояние, двигатель подключают датчики защиты, управления и сигнализации. подключение двигателя к силовой сети с использованием сети управления, защиты и сигнализации так как показано на чертеже 3.

1.3 Уровни и структура энергопотребления агрегатной

Структура уровней электропотребления агрегатной изображена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема уровней и структуры энергопотребления агрегатной

Деление системы электроснабжения по напряжению до 1 кВ и выше традиционно в соответствии с электроэнергетикой. Однако такое деление не учитывает, что система электроснабжения электрики до 1 кВ и выше также многоступенчата, иерархична. Более подробная схема подключения ЭД ВН и остального оборудования насосной станции показано на чертеже 2.

Теоретически и практически следует различать следующие уровни системы электроснабжения:

Первый уровень - аппарат, механизм, установка, агрегат связанный технологически или территориально и образующих единое изделие с определенной паспортной мощностью; питание по одной линии;

Второй уровень - распределительные пункты и шиты напряжением до 1 кВ переменного и до 1,5 кВ постоянного тока, щиты управления, шкафы силовые, вводно-распределительные устройства, установки.

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Организация эксплуатации электрооборудования агрегатной

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Все действующие на предприятии нормативные технические документы по эксплуатации оборудования должны соответствовать требованиям указанных документов.

Вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные, акционерные, кооперативные, индивидуальные и т.д.) при использовании оборудования для выпуска продукции и оказания услуг на предприятии должна быть организована правильная эксплуатация оборудования, которая во многом определяет его исправность в течение всего срока службы.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:

Разработку должностных и производственных инструкций для оперативного и оперативно-ремонтного персонала;

Правильный подбор и расстановку кадров;

Обучение всего персонала и проверку его знаний правил эксплуатации, производственной безопасности, должностных и производственных инструкций;

Исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

Организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

Выполнение предписаний органов Федерального надзора.

При совместной эксплуатации оборудования между арендодателем и арендатором заключается договор, в котором оговариваются конкретные обязанности по содержанию в исправном состоянии находящегося в их распоряжении оборудования, порядку его использования и ремонту.

Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет оперативный персонал по месту нахождения оборудования.

Руководители подразделений, в подчинении которых находится оперативный и оперативно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала. Перечень должностей инженерно-технического персонала утверждает руководитель предприятия.

Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на энергоустановках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.

До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.

После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих - распоряжением по цеху.

Проверка знаний правил, должностных и производственных инструкций в соответствии с действующими стандартами производится:

Первичная - перед допуском к самостоятельной работе;

Очередная - один раз в год для оперативного и оперативно-ремонтного персонала, один раз в три года для инженерно-технического персонала;

Внеочередная - при нарушении работником правил и инструкций, по требованию руководителей энергетических цехов, ОГЭ или Федерального надзора.

Лица, не выдержавшие проверку знаний, проходят повторную проверку не ранее чем через 2 недели и не позднее чем через 1 месяц со дня последней проверки.

Лицо, получившее неудовлетворительную оценку при третьей проверке знаний, отстраняется от работы; договор с ним должен быть расторгнут вследствие его недостаточной квалификации.

Проверку знаний инженерно-технического персонала осуществляют комиссии с участием территориального инспектора Федерального надзора, остального персонала - комиссии, состав которых определяет руководитель предприятия. Результат проверки знаний заносится в журнал определенной формы и подписывается всеми членами комиссии.

Персоналу, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение установленной формы.

Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения:

Порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения ТО;

Перечисление мер, обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

Перечисление характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

Порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокировочно - сигнализирующих устройств, отключающих обору-дование при аварии;

Требования по производственной безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Если имеется «Инструкция по рабочему месту», разработанная в соответствии с действующими стандартами, то составление инструкций по эксплуатации не требуется.

В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за оперативным и оперативно-ремонтным персоналом, который обязан:

Соблюдать установленный режим работы оборудования;

Немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;

По контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;

Не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, температурные воздействия и т.д.;

Контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников.

Основной задачей оперативного персонала цеха является обеспечение бесперебойной работы оборудования путем постоянного и в полном объеме постоянного и в полном объеме проведения ТО. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.

Допускается использование оперативного и оперативно-ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов ремонтно-профилактических работ.

Мастер цеха обязан помогать оперативному персоналу совершенст-вовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.

Мастер цеха контролирует соблюдение оперативным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования.

Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале. При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим законодательством.

2.2 Виды и особенности эксплуатационных работ

К основным видам эксплуатационных работ относятся:

· прием - первичный осмотр оборудования с целью определения его комплектности и если необходимо принадлежности. Осуществляется назначенной комиссией, в составе технических и финансовых специалистов предприятия;

· монтаж - в больших объемах проводится специализированной организацией, в малых предприятия специалистами;

· пусконаладочные работы - последний этап перед эксплуатацией, обычно осуществляется сторонними специалистами с привлечением эксплуатационного персонала предприятия, завершается контрольным прогоном всего оборудования в течение 72 часов;

· эксплуатация оборудования;

· хранение;

· списание.

Эксплуатация оборудования включает в себя: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт. Более подробно эти виды работ описываются в последующих разделах данной курсовой роботе.

2.3 Прием оборудования

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер - заместитель руководителя предприятия, членами - главный энергетик, главный бухгалтер и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Федерального надзора для приема оборудования опасных производств.

Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

Выявление внешних дефектов;

Проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

Сохранение оборудования в целостности;

Проверка качества изготовленного оборудования и материалов.

Предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенных потребителем убытков.

Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования.

Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где присваивается инвентарный номер.

Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как по объектный, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

Инвентарным объектом основных фондов является:

Объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

Отдельно конструктивно обособленный предмет, предназначенный

для выполнения определенных самостоятельных функций;

Обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

Комплекс конструктивно сочлененных предметов - это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

2.4 Монтаж оборудования

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов. Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию. Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования.

Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций.

Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов.

В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи.

При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

Обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

Порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;

Порядок включения и выключения оборудования; оценку результатов пуска.

При описании работ по регулированию следует указать:

Последовательность проведения регулировочных операций, способы регулирования отдельных составных частей оборудования, пределы регулирования, применяемые контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления;

Требования к состоянию оборудования при его регулировании (на ходу или при остановке и т.п.);

Порядок настройки и регулирования оборудования на заданный режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

В описании работ по обкатке оборудования следует указать:

Порядок обкаточного режима;

Порядок проверки работы оборудования при обкатке; требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

Параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

Данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;

Результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

Данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

Гарантии на смонтированное оборудование.

Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

2.5 Виды ремонта электрооборудования

Ремонт -- комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта или восстановлению его ресурса. Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на новые аналогичные.

Существует такие виды ремонта как: текущий и капитальный.

Текущий ремонт (Т) - это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т 1), второй текущий ремонт (Т 2) и т.д. Перечень обязательных работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации энергетического цеха (подразделения).

Капитальный ремонт (К) - это ремонт, выполняемый для полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования, с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудования должен составлять не менее 80% ресурса нового оборудования.

2.6 Техническое обслуживание

Нормы и типовой объем работ по техническому обслуживанию рассмотрен на примере асинхронного электродвигателя 4А200М2У3 37,0 кВт. Нормой ТО электродвигателя является количество часов отведенных на обслуживание.

Техническое обслуживание для всех видов электрических машин, находящихся в эксплуатации, включает в себя операции нерегламентированного и регламентированного обслуживания.

При ТО производятся следующие работы:

Мелкий ремонт не требующий специальной остановки машины и осуществляемый во время перерывов в работе технологических установок с целью своевременного исправления незначительных дефектов, в том числе: подтяжка контактов и креплений; смена щеток; регулировка траверс, устройств, обеспечивающих выходные параметры генераторов, умформеров и преобразователей; регулировка защиты; протирка и чистка доступных частей машины (наружных поверхностей, колец, коллекторов и т.д.);

Повседневный контроль выполнения ПТЭ и инструкций заводов-изготовителей, в частности,

Контроль нагрузки, температуры подшипников, обмоток и корпуса, а для машин с замкнутой системой вентиляции - температуры входящего и выходящего воздуха;

Контроль наличия смазки; проверка отсутствия ненормальных шумов и гула, а также отсутствия искрения на коллекторах и кольцах;

Повседневный контроль исправности заземления;

Отключение электромашин в аварийных ситуациях; участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления.

Методы, стратегии и организационные формы ремонта.

Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

2.7 Текущий ремонт

Одним из источников при проведении типового объёма работ текущего ремонта является типовая номенклатура. Типовая номенклатура работ при текущем ремонте асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором включает в себя все операции ТО:

Частичная разборка электродвигателя;

Проверка исправности работы и крепления вентилятора;

Проточка шеек вала ротора и ремонт «беличьей клетки» (при необходимости);

Проверка зазоров;

Смена фланцевых прокладок и закладка смазки в подшипники качения;

Замена изношенных подшипников качения, промывка подшипников скольжения и, при необходимости, их перезаливка;

Восстановление заточек у щитов электродвигателя;

Сборка электродвигателя с испытанием на холостом ходу и в рабочем режиме;

Проверка креплений машины и исправности заземлений;

Нормой между текущими ремонтами является 4320 часов. Более подробно нормы на текущий ремонт указаны в технологической карте.

2.8 Капитальный ремонт

Одним из источников при проведении типового объёма работ капитального ремонта является типовая номенклатура. Типовая номенклатура работ при капитальном ремонте электродвигателя асинхронного с короткозамкнутым ротором включает в себя все операции текущего ремонта и, кроме того:

Ревизию и при необходимости капитальный ремонт кабельной линии и коммутирующих устройств, схем управления данного электродвигателя

Полная разборка электродвигателя с полной или частичной заменой обмоток; проточка шеек вала или замена вала ротора;

Балансировка ротора; замена вентилятора и фланцев;

Сборка электродвигателя и испытание его под нагрузкой;

Нормой между капитальными ремонтами электродвигателя является 51840 часов. Более подробно нормы на текущий ремонт указаны в технологи-ческой карт.

2.9 Типичные неисправности электродвигателей и их последствия

В этом разделе приведены типичные неисправности асинхронных двигателей. Данные сведены в таблицу 1.

Таблица1 - Технические неисправности АД

2.10 Фактический годовой фонд работы асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М2У3 37,0 кВт, структура ремонтного цикла (составление графика ППР)

Планово-предупредительный ремонт (ППР) - это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии.

Система ППР включает в себя следующие виды технического ремонта: техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (Т), капитальный ремонт (К)

Данные годового фонда работы АД 4А200М2У3 37,0 кВт приведены в таблице 2. А также на основе годового фонда работ составлен график планово-предупредительный ремонт (ППР).

Таблица 2 - Продолжительность ремонтного и межремонтного периода на год

График работы НС трех сменный. Это 24 часа в сутки, или 8640 часов в год. Что составляет фактический годовой фонд работы двигателя.

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Определение необходимого времени капитального ремонта и численности ремонтной бригады

Электромонтер по ремонту электрооборудования (ЭРЭ):

Разряд 2;

Разряд 3;

Разряд 4;

Разряд 5;

Мойщик Разряд 1 (М1);

Электромонтер-обмотчик и изолировщик по ремонту электрических машин (ЭОИ):

Разряд 1 (мощностью до 40 кВт);

Разряд 2 (мощностью свыше 40 кВт).

Таблица 3 - Технологическая карта капитального ремонта

По нормам времени положено 10% времени на вспомогательные работы, не связанные с ремонтом ЭД.

3.2 Составление ведомости на материалы, необходимые для капитального ремонта двигателя

Для выполнения ремонта асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М2У3 37,0 кВт необходимо иметь нужное количество материалов и запасных изделий, для этого рассчитывается точная стоимость для ремонта этого электродвигателя. Все данные внесены в таблицу 4.

Таблица 4 - ведомость необходимых материалов для ремонта

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Мероприятия по технике безопасности при ремонте асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М2У3 37,0 кВт

При погрузке и разгрузке электродвигателей необходимо пользоваться исправными, надежными и проверенными механизмами и стропами. На каждом инвентарном стропе должна иметься бирка с указанием срока проверки его и допустимой нагрузки. Механизмы, применяемые при монтаже электродвигателей (краны, лебедки, тали, блоки).

Крепление троса на электродвигателе производится к рымам (подъемным кольцам), в которые пропускается стальной стержень или специальные крюки-восьмерки. Перед строповкой необходимо проверить, надежно ли ввернуты рымы в корпусе электродвигателя.

Находиться под поднятым грузом и оставлять без надзора поднятый груз запрещается. К работе по управлению механизмами, а также к строповке грузов допускаются обученные рабочие, имеющие разрешение на выполнение этих работ. Электромонтерам, не имеющим указанных разрешений, работать на строповке грузов и на подъемных механизмах запрещается. электродвигатель капитальный ремонт

Разгрузка и перемещение электродвигателей вручную двумя рабочими разрешаются при весе не более 80 кг. При погрузке и разгрузке электродвигателей вручную с автомашин должны применяться надежные настилы. При перемещении электродвигателей по горизонтальной плоскости должны применяться специальные тележки; в случае перемещения вручную под электродвигатель подкладывают широкую доску, деревянный щит или раму и передвигают его по каткам из отрезков стальных труб.

Установка электродвигателей на основания производится, как правило, с помощью кранов. При отсутствии кранов электродвигатели могут быть установлены да основания при помощи ручных лебедок, а также талей, блоков и других устройств, расположенных над местом установки электродвигателя, с предварительной проверкой возможности нагрузки этих перекрытий весом поднимаемого электродвигателя.

Центровка электродвигателей с технологической машиной должна производиться при отключенном автоматическом выключателе, рубильнике и вынутых плавких вставках предохранителей на питающей линии с вывешиванием плаката, запрещающего включение рубильника; концы питающих электродвигатель проводов или кабелей необходимо надежно закоротить и заземлить. Проворачивание ротора электродвигателя и технологической машины должно быть согласовано с рабочими, работающими на технологической машине.

Проверка воздушных зазоров, замена смазки в подшипниках, подгонка и регулировка щеток у электродвигателя с фазным ротором и проверка сопротивления изоляции обмоток должны производиться также при отключенном рубильнике, вынутых плавких вставках предохранителей на питающей линии с вывешиванием запрещающего плаката на рубильнике.

Разборка и сборка электродвигателей вручную двумя рабочими разрешается при весе роторов и боковых крышек не более 80 кг с принятием мер предосторожности. Детали разобранных электродвигателей (роторы, крышки) должны быть уложены на надежные деревянные подкладки, исключающие их падение.

Снятие соединительных полумуфт, шкивов, шестерен и подшипников ударами молотков и кувалд запрещается; для этой цели должны применяться специальные съемники.

При промывке подшипников керосином и бензином, а также при покрытии обмоток лаком курение и разведение огня вблизи места работы недопустимы.

Во время сушки электродвигателя током корпус его необходимо заземлить, а подводку питания выполнить в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности. Перед опробованием электродвигателя вхолостую и под нагрузкой после монтажа необходимо: убрать мусор и посторонние предметы, проверить наличие и надежность заземления, предупредить и удалить рабочих с технологической машины, поставить ограждение на соединительной муфте или ременной передаче.

Изменение направления вращения электродвигателя (замена подводящих концов), а также устранение неполадок, как в электрической, так и механической части агрегата должны производиться обязательно при отключенном рубильнике, вынутых плавких вставках с вывешиванием запрещающего плаката.

При монтаже электродвигателей необходимо обращать особое внимание на исправное состояние инструмента и не допускать использования инструмента, имеющего дефекты. Молотки и кувалды должны иметь ручки надлежащей длины, изготовленные из просушенного дерева крепких пород (кизила, березы или бука). Сосновые, еловые, осиновые и им подобные сорта дерева в качестве ручек для инструмента применять запрещается.

Деревянные ручки инструмента, молотков, кувалд, напильников, отверток должны быть гладко обработаны (не иметь сучков, сколов, трещин) и надежно закреплены в инструменте.

Гаечные ключи должны применяться точно по размеру гаек или головок болтов. Рекомендуется применение торцовых ключей. Зубила допускаются к применению длиной не менее 150 мм, затылки их не должны быть сбиты.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовой работе были указаны особенности основного электромеханического оборудования цеха. Определены уровни и структура электропотребления цеха, рассмотрены отдельные этапы эксплуатационных работ, рассчитан фактический годовой фонд двигателя, составлен график ППР двигателя, составлена технологическая карта капитального ремонта двигателя, рассчитаны время на капитальный ремонт двигателя, численность бригады и рассмотрены вопросы техники безопасности. Пользовался различными справочниками и интернет ресурсами.

Проведя расчет капитального ремонта, стоимость которого равняется 12 тысяч, узнав рыночную стоимость нового оборудования, равную 46 тысяч, считаю, что капитальный ремонт для этого электродвигателя можно считать целесообразным, так как его стоимость не будет превышать 30% от стоимости нового оборудования.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Конюхова Е.А. Электроснабжение объектов / Е.А. Конюхова. - Мастерство, 2002. - 71 с, 92 с.

2 Липкин Б.Ю. Электроснабжение промышленных предприятий и установок / Б.Ю. Липкин. - Высшая школа, 1990. - 105 с.

3 Шеховцов В.П. Расчет и проектирование схем электроснабжения / В.П. Шеховцов. - ФОРУМ - ИНФРА - М, 2005г. - 69 с.

4 Ящур А.И. Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования / А.И. Ящур. - 53 с, 76 с, 126 с.

5 Большам Ю.Г. Справочник по проектированию электрических сетей и электрооборудования / Редакция Ю.Г. Большам и др. - М.: Энергия, 1981. - 37 с.

6 Федоров А.А. Справочник энергетика том II / А.А. Федоров. - Государственное энергетическое издательство Москва-Ленинград, 1963. - 47 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Ремонт трехфазного асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Основные неисправности асинхронного двигателя с фазным ротором. Объем и нормы испытаний электродвигателя. Охрана труда при выполнении работ, связанных с ремонтом электродвигателя.

курсовая работа , добавлен 28.01.2011


Техническое обслуживание на месте установки без демонтажа и разборки. Возрастает значение диагностики электрооборудования и роль руководителей электротехнической службы хозяйства. Модернизация своевременно выведенного в ремонт электрооборудования.

реферат , добавлен 04.01.2009


Общая характеристика и технические особенности, назначение и устройство токоприемника локомотива 4-КП. Возможные неисправности, возникающие в процессе работы. Техническое обслуживание токоприемника и принципы его ремонта в процессе эксплуатации.

курсовая работа , добавлен 12.04.2015


Назначение и устройство насосной станции. Техническая эксплуатация ее электрооборудования и сетей. Неисправности асинхронных двигателей насосной установки, влияющих на расход электроэнергии. Технология их ремонта и процесс их испытания после него.

курсовая работа , добавлен 06.12.2013


Определение противопожарного запаса воды, диаметров всасывающих и напорных водоводов, потребного напора насосной станции, геометрически допустимой высоты всасывания, предварительной вертикальной схемы насосной станции. Составление плана насосной станции.

курсовая работа , добавлен 23.06.2015


Характеристика насосной станции и требования, предъявляемые к электроприводу насосов. Электросхема управления насосной установкой. Расчет электрической сети питающих кабелей. Охрана труда при эксплуатации насосной станции. Типы осветительных щитков.

курсовая работа , добавлен 27.05.2009


Основные функции управления и основные задачи по организации труда электрического отдела. Методические указания по обслуживанию распределительных щитов. Техническое обслуживание и технические требования для организации ремонта щита электропитания.

курсовая работа , добавлен 22.09.2015


Определение производственной программы электроремонтного цеха, режим его работы и баланс рабочего времени. Расчет численности и состава персонала. Состав оборудования и амортизационные отчисления. График и этапы капитального ремонта электродвигателей.

курсовая работа , добавлен 10.06.2014


Рассмотрение классификации электрических аппаратов, характеристик автоматизированной аппаратуры защиты. Выполнение схемы устройства автоматического выключателя. Составление последовательности технологических операций обслуживания и ремонта аппаратов.

дипломная работа , добавлен 31.01.2016


Структура подразделений и служб электроснабжения АО "ВК РЭК" - поставщика электроэнергии на рынке Восточного Казахстана. Организация и технология техобслуживания и ремонта генераторов и двигателей, силовых трансформаторов, электрических и кабельных линий.

Используемый инструмент

В процессе обслуживания и ремонта асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором используется следующий инструмент:

Выверочная линейка

Скобы и струны

Линейки при шкивах разной ширины.

Ключи гаечные 6 - 32 мм - 1 комплект.

Напильники - 1 комплект.

Набор головок - 1 набор.

Щетка по металлу - 1 шт.

Нож монтерский - 1 шт.

Набор отверток - 1 комплект.

Отвертка слесарная - 1 шт.

Плашки 4 - 16 мм - 1 комплект.

Метчики 4 - 16 мм - 1 комплект.

Набор сверл 3 - 16 мм - 1 комплект.

Монтировка - 1 шт.

Плоскогубцы - 1 шт.

Зубило - 1 шт.

Дрель - 1 шт.

Керн - 1 шт.

Кисть плоская - 2 шт.

Молоток - 1 шт.

Лопата - 1 шт.

Щётка-смётка - 1 шт.

Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором

Меры безопасности

Электродвигатель должен быть обесточен, отключен АВ, установлено заземление, вывешены плакаты. На вводные концы кабеля электродвигателя наложить переносное заземление. Место работ оградить. Работать с применением СИЗ. Работать поверенными приборами и испытанным электроинструментом и приспособлениями.

Состав бригады

Электромонтер по ремонту электрооборудования, имеющий группу электробезопасности не ниже третьей. Электромонтер по ремонту электрооборудования с третьей группой электробезопасности.