Система планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики - порядок передачи в ремонт и приемки из ремонта. Порядок приемки приборов в ремонт и выдачи их из ремонта Порядок выдачи из ремонта техники

Дата введения 01.07.88

Настоящие Рекомендации устанавливают рекомендуемый порядок приема приборов в ремонт и выдачи их из ремонта на предприятиях системы Госстандарта СССР. Рекомендации разработаны в развитие ГОСТ 28.201-74 "Система технического обслуживания и ремонта техники. Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта. Общие требования" . Рекомендации могут быть использованы предприятиями Госстандарта СССР при разработке стандартов этой группы и с учетом проведения работ по группам сложности ремонта в соответствии с прейскурантом № 26-05-64 "Оптовые цены на ремонт контрольно-измерительных приборов" (М.; Издательство стандартов, 1981). Рекомендации направлены на совершенствование структуры прибороремонтного производства, сокращение сроков ремонта приборов и повышение его качества.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. ПОРЯДОК ПРИЕМКИ ПРИБОРОВ В РЕМОНТ

3. ПОРЯДОК ВЫДАЧИ ПРИБОРОВ ИЗ РЕМОНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

Дата введения 01.07.88

1.8. Расчеты между исполнителем и заказчиком производят в порядке, предусмотренном действующей инструкцией Госбанка СССР.

1.9. Приборы ремонтируют в соответствии со сроками, указанными в договоре, или в порядке очередности их поступления в приемный пункт.

1.10. Приборы, снятые промышленностью с производства, для которых прекращена поставка запасных частей, могут приниматься в ремонт в порядке исключения и без гарантии производства их ремонта.

Решение о приеме данных приборов в ремонт принимают с учетом производственных возможностей исполнителя (характера неисправностей, наличие запасных частей и т.д.).

2. ПОРЯДОК ПРИЕМКИ ПРИБОРОВ В РЕМОНТ

2.1. Приборы в ремонт и из ремонта (включая погрузочно-разгрузочные работы) доставляет заказчик. Пересылка приборов по почте не допускается.

2.2. Приборы, принимаемые в ремонт, должны быть укомплектованы всеми деталями и узлами, предусмотренными технической документацией, а также очищены от грязи.

При ремонте приборов замена составных частей и узлов другими, снятыми с однотипных, не допускается.

2.3. При приемке приборов в ремонт производят первичную дефектацию, включающую проверку:

сохранности пломб;

наличия внешних механических повреждений;

наличия основных комплектующих узлов и блоков;

общей работоспособности прибора (включением при необходимости), а также получение сведений у заказчика о неисправности прибора и определение возможности ремонта прибора при явно выраженной неисправности (наличие запасных частей).

Результаты первичной дефектации записывают в технологическую карту ремонта (рекомендуемое приложение ).

Примечания:

1. Первичную дефектацию приборов производит контролер-приемщик (дефектовщик) бюро приемки;

2. Функциональную дефектацию производит исполнитель ремонта на рабочем месте при проведении ремонта приборов.

копии платежного поручения об оплате.

свидетельство о поверке, если это предусмотрено нормативным документом на данное средство измерения;

гарантийный талон (в случае ремонта с гарантийными обязательствами);

накладную на отпуск приборов со склада бюро приемки (рекомендуемое приложение ).

3.5. Получение приборов из ремонта заказчик подтверждает своей подписью в первом экземпляре накладной (см. п. .), где указывается номер доверенности и фамилия получателя. Контролер-приемщик делает отметку в журнале учета о выдаче приборов из ремонта.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Форма гарантийного письма заказчика

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Форма технологической карты ремонта

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Форма накладной на принимаемые в ремонт приборы

• трансформатор
• ремонт
• подстанция

Страница 81 из 92

ГЛАВА ВОСЕМНАДЦАТАЯ
КАЧЕСТВО РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
18-1. ПОРЯДОК ПЕРЕДАЧИ В РЕМОНТ И ПРИЕМКИ ИЗ РЕМОНТА
Руководитель цеха или другого подразделения обязан предоставить оборудование или участок сети для ремонта в срок, определенный месячным планом ППРОСПЭ. По согласованию с начальником ремонтного или ремонтно-эксплуатационного участка он может перенести срок ремонта в пределах, обеспечивающих производство ремонта в течение планируемого месяца, о чем вносится соответствующая запись за обеими подписями в месячный план- отчет ППРОСПЭ (см. табл. П1-4). Перенос срока ремонта за пределы данного месяца может быть произведен по заключению эксплуатационного участка и инспектуры ОГЭ лишь с разрешения главного энергетика, а для основного энергетического оборудования - главного инженера предприятия.
За выполнение месячных планов ремонта энергетического оборудования и сетей руководители ремонтных (при централизованной форме организации энергетической службы) и производственных (при децентрализованной форме организации энергетической службы) цехов и участков несут полную ответственность наравне с ответственностью за выполнение производственного плана по выпуску основной продукции.
Перед сдачей в ремонт оборудование или участок сети с соответствующими каналами или траншеями должны быть тщательно очищены от масла, пыли, мусора и грязи. Подходы к оборудованию, к участку сети или сетевому устройству, а также рабочее место для их ремонта или демонтажа
должны быть освобождены от деталей, материалов, инвентаря, оснастки и тщательно убраны.
Ответственность за подготовку объектов к передаче в ремонт возлагается на администрацию производственного цеха - владельца оборудования.
Приемка оборудования или участка сети из ремонта осуществляется контрольно-приемным аппаратом (КПА) отдела технического контроля (ОТК) предприятия совместно с начальником (мастером) соответствующего эксплуатационного или ремонтно-эксплуатационного участка и с мастером производственного цеха (подразделения) - владельца оборудования.
При наличии в структуре энергоремонтных цехов специализированных чисто эксплуатационных и чисто ремонтных участков приемка оборудования и сетей из текущего ремонта вполне объективно может обеспечиваться начальником (мастером) соответствующего эксплуатационного участка. В случаях, предусмотренных соответствующими правилами и инструкциями, энергетическое оборудование и сети подвергаются техническим испытаниям с оформлением соответствующих протоколов.
Вышедшее из ремонта энергетическое оборудование или участок сети считается принятым в эксплуатацию после проверки его. состояния, проведения предусмотренных испытаний, включая испытания в рабочем режиме: после текущего ремонта в течение 8 ч и после капитального ремонта 24 ч.
Испытание электрической части технологического оборудования производится одновременно с испытанием самого технологического оборудования. Это необходимо не только для правильной опенки качества ремонта той или иной установки в целом, но и для обеспечения наиболее экономичных режимов его работы.
Для станочного оборудования, а в принципе для любого оборудования, оснащенного электроприводом, достаточно объективным методом оценки качества ремонтов является метод самоторможения (выбега).
Для оценки качества ремонта электропечей и особенно состояния теплоизоляции хорошие результаты дает анализ температурной кривой остывания печи.
Ценным в обоих методах контроля качества ремонта является то, что они одновременно выявляют источники и дают количественную оценку возможных потерь электроэнергии, вызванных некачественным ремонтом.
Оформление приемки из ремонта производится предусмотренными подписями в карте ремонта (см. табл. П1-1) и в плане-отчете ППРОСПЭ (см. табл. П1-4). В необходимых случаях для особо ответственного оборудования, когда это предусмотрено соответствующими правилами и инструкциями, составляется акт приемки оборудования или сети из ремонта. Данный акт вместе с протоколами испытаний хранится в конверте соответствующей единицы оборудования.
В паспорт оборудования, подвергшегося одновременно с ремонтом также модернизации, вносятся соответствующие изменения с указанием даты. На оборудовании ниже заводского паспортного щитка устанавливается дополнительно ремонтный щиток с указанием новых параметров, организации, выполнившей модернизацию, и даты.
Для контроля качества ремонта, проведения межоперационных и профилактических испытаний энергоремонтные цеха и лаборатории ОГЭ должны быть оснащены соответствующей аппаратурой и испытательными стендами.
Приемка из ремонта высоковольтного электрооборудования или участка сети, а также электрооборудования со сложными схемами управления по списку, утверждаемому главным энергетиком предприятия, производится высоковольтной или электротехнической лабораторией предприятия (ОГЭ).
Выборочно проверка качества текущего и капитального ремонта производится инспектором ОГЭ. Контроль за качеством запасных частей, изготовляемых непосредственно в цехах предприятия, осуществляется ОТ К цехов - изготовителей запасных частей.
Оценка качества технического обслуживания энергетического оборудования и сетей производится ежемесячно инспектором ОГЭ совместно с администрацией подразделений, обслуживаемых каждым эксплуатационным и ремонтно-эксплуатационным участком. При оценке принимается во внимание общее техническое состояние энергооборудования и сетей, наличие и общая продолжительность внеплановых простоев, аварий и брака в работе, состояние техники безопасности на участке, оперативность явки по вызовам, качество осмотров обслуживаемого оборудования и сетей. Оценку качества технического обслуживания полезно производить по пятибалльной системе или в процентах.

Порядок приемки машин в ремонт и выдачи их из ремонта

В капитальный ремонт принимаются полнокомплектные машины или части машин, представляющие собой отдельные сборочные единицы (агрегаты), выработавшие установленный ресурс в показателях, оговоренных соответствующим приказом МПС. Приемка в ремонт некомплектных машин или агрегатов запрещается.

Машины принимают в капитальный ремонт по графику, разработанному службой дороги на основании ожидаемой интенсивности использования машин. В дорожных механических мастерских имеется выписка из графика капитального ремонта погрузочно-разгрузочных машин, подписанная начальником дороги или его заместителем. Машины, нуждающиеся в ремонте, потребность в котором возникла в результате аварии или нарушения правил эксплуатации (в том числе и технической эксплуатации), принимают в ремонт только по соглашению с дорожными механическими мастерскими.

По результатам выполнения плановых мероприятий технического обслуживания и текущего ремонта, а также на основании детального обследования технического состояния машины составляют опись, которую высылают в дорожные механические мастерские за 45 сут до отправки машины в ремонт. Опись технического состояния подписывает руководитель предприятия-владельца машины или его заместитель.

За 2-3 дня до отправки в капитальный ремонт машину снимают с выполнения погрузочно-разгрузочных работ для подготовки, которая включает проверку комплектности машины, очистку от пыли и грязи, удаление рабочих и смазочных жидкостей из систем и емкостей, предохранение открытых неокрашенных мест металлических деталей от коррозии, упаковку мелких деталей и деталей, которые могут быть поврежденными при транспортировке.

В мастерские вместе с машиной должны быть отправлены на-ряд-заказ, подписанный руководителем и главным бухгалтером предприятия с указанием всех платежных и отгрузочных реквизитов; копия ранее высланной описи технического состояния машины с отметкой о комплектности и с указанием изменений в состоянии машины, выявленных в процессе подготовки последней к отправке в ремонт; технический паспорт (формуляр) машины; журнал учета технического обслуживания и ремонта машины, сопроводительный лист.

Без наличия указанных документов машины в ремонт не принимают. При ремонте козловых (мостовых) кранов агрегатным методом технический паспорт и журнал учета технического обслуживания предъявляют на месте.

Машины, отправляемые в ремонт, по конструкции должны соответствовать моделям завода-изготовителя. Возможные конструктивные изменения должны соответствовать образцам, изготовленным по утвержденной МПС документации.

Машины, прибывшие в капитальный ремонт, осматриваются комиссией в составе заместителя начальника мастерских и мастера цеха с участием представителя заказчика, о чем составляется акт. В акте отмечается комплектность машины, уточняется ее общее техническое состояние, соответствие конструкции завода-изготовителя или утвержденной МПС документации, наличие сопроводительных документов. Отдельным пунктом в акте отмечают все нарушения требований по подготовке машины к ремонту (например, наличие рабочих жидкостей и смазок в системах и емкостях). Один экземпляр акта направляют заказчику. При ремонте козловых (мостовых) кранов агрегатным методом приемный акт составляется на месте эксплуатации.

На машину, присланную в капитальный ремонт по техническому состоянию, подлежащую списанию, комиссией под руководством начальника мастерских или главного инженера составляется техническое заключение с указанием причин списания. Техническое заключение и присланную с машиной документацию в пятидневный срок направляют заказчику для оформления акта списания. Копию технического заключения направляют в службу контейнерных перевозок и коммерческой работы.

Конкретный объем работ при капитальном ремонте каждой машины, а также замена тех или иных узлов и деталей устанавливаются мастерскими только после полной разборки машины и мойки всех без исключения деталей в результате дефектации согласно действующим руководствам по капитальному ремонту машин каждого типа. Для производства капитального ремонта составляется дефектная ведомость в двух экземплярах с перечислением всех дефектов по каждой детали. В случае необходимости в ведомость включают перечень дополнительных работ, связанных с приведением машины в ремонтное состояние (очистка от пыли и грязи, слив рабочих и смазочных жидкостей и т. д.). Копию дефектной ведомости высылают заказчику только по требованию. Ведомость служит основанием для получения со склада запасных частей и материалов, а также для разработки технологических маршрутов восстановления деталей.

Выпускаемые из ремонта машины должны быть приняты службой технического контроля мастерских на основании результатов проверок и испытаний, установленных соответствующим руководством по капитальному ремонту. Выдача машины из ремонта должна быть оформлена актом сдачи, который подписывается представителями мастерских в лице мастера цеха и представителем заказчика. При приеме машины проверяется комплектность собранной машины и качество сборки.

Представитель заказчика обязан ознакомиться с актом технического контроля при выпуске машины из ремонта, с ведомостью дефектов, паспортными данными на вновь поставленные цепи и тросы, сертификатами на материалы, а также с записями в паспорте (формуляре) в журнале учета технического обслуживания и ремонта машин. В процессе приема машины выявленные заказ-/ чиком дефекты и несоответствия выполненных работ ведомости дефектов и техническим условиям, оговоренным соответствующими руководствами по капитальному ремонту, устраняются ремонтным предприятием с целью повторного предъявления машины к сдаче.

Выданная из ремонта машина силами мастерских подготавливается к консервации для транспортирования к месту эксплуатации. При этом все неокрашенные металлические части должны быть покрыты защитным слоем смазки, стекла защищены от повреждения, мелкие части машин, а также части, которые могут быть повреждены при транспортировке, упакованы. К выпускаемой из ремонта машине прилагают: паспорт и формуляр предприятия-изготовителя с отметками о произведенном ремонте; акт о выдаче изделия из ремонта; акт испытаний, проведение которых предусмотрено действующими правилами и нормативами на испытания; документ о консервации и упаковке по ГОСТ 2.601-68 (при транспортировании машины заказчику).

Сдача оборудования в ремонт. Перед тем как по графику сдать машину в ремонт, ее тщательно осматривают во время ра­боты и после ее останова. При этом выявляют пороки, возникаю­щие в вырабатываемом продукте, разладки механизмов, неис­правности отдельных деталей и их сопряжений. Машины перед сдачей в ремонт должны быть освобождены цеховым персоналом от заправки, полуфабрикатов и очищены. На основе осмотров представители РМЦ и основного цеха за 15 дней до начала ре­монта составляют ведомость дефектов. Предварительное офор­мление ведомости дефектов позволяет своевременно заготовить детали.

После уточнения ведомости дефектов РМЦ по балльной шкале дает оценку содержания оборудования, т. е. качества эксплуатации (технического состояния) машины, поступившей в ремонт.

Если машина к моменту ее останова по графику на ремонт находится в хорошем состоянии, начальник ремонтно-механического цеха (отдела) совместно с начальником производствен­ного цеха составляют акт осмотра, который утверждает главный инженер, и ремонт машины переносится на ближайший срок очередного планового ремонта.

Наряду с плановыми ремонтами в практике текстильных предприятий возникает необходимость выполнения внеплано­вых работ, связанных с ликвидацией аварий. Аварийным сос­тоянием машины считается нарушение межремонтного ресурса, резкая потеря производительности оборудования и снижение качества выпускаемой продукции по отношению к установлен­ным нормативам, непригодность к дальнейшей эксплуатации.

Аварийное состояние машины является следствием неудов­летворительной эксплуатации оборудования либо некачествен­ного проведения планово-предупредительного ремонта.

При правильной организации системы планово-предупреди­тельного ремонта возможность аварий устраняется. На каждую аварию начальник производственного цеха совместно с началь­ником РМЦ составляют акт с указанием, по чьей вине про­изошла авария. Акт передается главному инженеру для при­нятия мер. Авария ликвидируется силами РМЦ по распоряже­нию главного инженера.

Применительно к каждому типу машин на некоторых фаб­риках установлена оценка в баллах деталей и дефектов, кото­рые вносят в ведомость дефектов. Приведем данные об оценке в баллах главных дефектов деталей и узлов автоматического ткацкого станка, поступающего в ремонт.

Оценка технического состояния автоматического ткацкого станка, поступающего в ремонт, дается по сумме баллов:

Оценка баллами установлена для дефектов, возникающих вследствие ошибок и промахов, допущенных при эксплуатации станка (нарушения правил технической эксплуатации, графиков ухода и ремонта, несоблюдения установочных размеров и пара­метров при ремонте и наладке оборудования и др.). Дефекты, возникающие вследствие естественного износа при нормальной эксплуатации, баллами не оцениваются.

Приемка оборудования из ремонта. Машину, подвергшуюся капитальному или среднему ремонту, принимают в две ста­дии - предварительно и окончательно. Предварительную при­емку производят во время испытания заправленной машины на ходу, при этом устанавливают годность машины к вводу в экс­плуатацию. Окончательно же принимают машину из ремонта после того, как устранены дефекты (неисправности), которые были обнаружены при предварительной приемке.

При капитальном ремонте окончательную приемку и сдачу машины из ремонта в эксплуатацию проводят на ходу при пол­ной заправке машины по истечении девяти смен работы, при­емку из среднего ремонта - по истечении трех смен работы. Ответственность за нормальное обслуживание машины в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта не­сет цеховой персонал. Акт приемки машин из ремонта оформ­ляют незамедлительно после окончательной приемки.

Из капитального ремонта оборудование, как правило, при­нимает начальник производственного цеха от начальника РМЦ при участии мастера цеха, из среднего ремонта - мастер цеха от мастера РМЦ. При окончательной приемке устанавливают качество ремонта и подписывают приемо-сдаточный акт, в ко­тором дают оценку технического состояния машины после ре­монта. Установлены две оценки качества ремонта, т. е. техни­ческого состояния оборудования, принимаемого из ремонта: «отлично» и «хорошо».

Оценка «отлично» дается качеству ремонта, проведенного в строгом соответствии с техническими условиями и норматив­ными показателями работы машины (производительность ма­шины, качество продукции, обрывность нитей). Оценка «хо­рошо» дается качеству ремонта, если при ремонте были допу­щены отклонения от установленных допусков отдельных дета­лей, не оказывающих прямого влияния на работу машины, ее надежность и качество вырабатываемой продукции.

К нормативным показателям работы оборудования отно­сятся: производительность машины, качество вырабатываемой продукции и обрывность нитей. Производительность оборудова­ния и качество вырабатываемой продукции устанавливают по плановым нормам применительно к установленному оборудова­нию, а показатель обрывности нитей определяется предприя­тием, исходя из линейной плотности вырабатываемой пряжи, артикула ткани и типов машин.

По видам оборудования учитываются, например, следующие нормативные показатели:

по мотальным машинам и автоматам - качество намотки пряжи;

по ткацким станкам - обрывность нитей основы и утка, а также производительность оборудования и качество суровья.

В период приемки машины из ремонта в целях правильного сопоставления показателей ее работы машина должна иметь заправку, на которой работала до ремонта. Если техническое состояние машины после ремонта не соответствует установлен­ным требованиям, машина не принимается, и ремонтная бригада, допустившая недоброкачественный ремонт, обязана устранить дефекты, выявленные при приемке без дополнитель­ной оплаты.

Начальнику производственного цеха запрещено принимать и пускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ запрещено до полного устра­нения всех обнаруженных при приемке дефектов выдавать за­дание бригаде на ремонт других машин.